生产副总、车间主任、工段长、线长、班组长、储备干部、一线骨干员工、设备管理部门人员、安全管理人员

课程背景：

管好设备就是管好钱袋子，守住安全就是守住生命线

"设备坏了找维修，出了事故才后悔" —— 这是多少班组长的真实写照？

在制造业转型升级的大背景下，设备正从“传统机械”向“智能装备”快速演进。然而，许 多企业的班组管理却还停留在“坏了修、修了坏”的被动循环中。

据统计，70%以上的设备故障源于日常维护不到位，80%的设备安全事故与操作不规范直接相 关。班组作为设备使用和管理的第一道关口，其管理水平决定了设备的使用效率和安全底线。

当前多数企业班组面临的典型困境：

班组长“只会开机不会管机”，设备异常无从下手

设备点检走过场，“纸上打勾”替代了“眼见为实”

故障频发却找不到根因，同类问题反复出现

安全规程挂在墙上，操作时却抛在脑后

出了事故只会“头痛医头”，缺乏系统性的风险管控思维

设备管理全靠“老师傅经验”，标准化程度低，人才断层严重

本课程聚焦班组一线场景，以“设备管理 + 安全管理”双轮驱动，融合 TPM（全员生产维护）理念与安全风险系统管控方法论，帮助班组长从“被动救火”转向“主动预防”，实现 设备效率与安全绩效的双提升。两天课程，一天聚焦“如何管好设备”，一天聚焦“如何守 住安全”，既有系统框架，又有落地工具。

第一天 班组设备管理实战

第一讲：班组设备管理基础认知主要内容

破冰研讨：我们的设备管理“痛点地图”

设备管理的四层逻辑：操作层 > 维护层 > 管理层 > 改善层

班组在设备管理体系中的角色定位

从“我操作，你维修”到“我的设备我维护”

设备综合效率 OEE 概念解析

七大设备损失与班组的关系

案例研讨：某企业推行TPM 前后的对比数据

输出成果：《班组设备管理角色职责卡》《OEE 认知图》

第二讲：设备自主保全实战推进主要内容

为什么要做自主保全？——操作者是设备的“第一医生”

自主保全七步法概览

Step0：整理整顿安全——5S 是自主保全的起点

Step1：初期清扫——清扫就是点检，点检就是发现异常

实操：绘制设备结构图与清扫MAP 图

Step2：两源分析与对策

实操：识别“污染源”与“困难源”，制定对策

Step3：制定清扫/点检基准书

实操：编写本班组设备自主保全基准书

案例分享：某工厂自主保全推进实战录像

输出成果：《设备结构图》《设备MAP 图》《两源问题清单》《清扫基准书》

《自主点检保养基准书》

第三讲：班组设备点检与目视化管理主要内容

设备点检的“真功夫”

-点检不是“打勾游戏”——点检五感法（看、听、触、嗅、味）

-点检路线规划与点检标准制定

-纸卡系统：让点检不再遗漏

设备目视化管理

-目视化的四个层级诊断

-设备管理七大目视化方法

-实操：编制设备目视化改善方案

-案例：标杆工厂设备目视化管理实景展示

输出成果：《点检路线图》《设备点检基准书》《目视化标准手册》《纸卡系统模板》

第四讲：设备故障分析与持续改善主要内容

设备故障的“冰山模型”

-表面故障 vs 深层原因

-微缺陷的累积效应

WHY-WHY 分析法实战

-5Why 分析的正确姿势与常见误区

-实操：用本班组真实故障做 5Why 分析

Kaizen 改善提案

-什么是好的改善提案？

-改善提案的编写方法与评审标准

OPL 单点教育

-用“一张纸”沉淀设备管理经验

-实操：编写一份设备操作OPL

输出成果：《WHY-WHY 分析表》《Kaizen 改善模板》《OPL 单点教育卡》

第二天 设备安全管理实战

第一讲：设备安全法律主体责任主要内容

设备安全管理概述

-设备安全的“三管三必须”原则

-班组长的安全法律责任红线法律法规与企业主体责任

-《安全生产法》核心条款解读（含 2021 修正案要点）

-《特种设备安全法》关键要求

-案例：重大责任事故罪判例分析

-案例：重大劳动安全事故罪判例分析各岗位安全责任制

输出成果：《安全法规要点速查卡》《班组岗位安全责任制模板》

第二讲：典型设备事故案例剖析主要内容

安全管理核心理论

-轨迹交叉理论——事故为什么发生？

-海因里希法则——300:29:1 背后的管理启示

-墨菲定律——侥幸心理是最大的安全隐患

典型设备事故案例视频与研讨

-机械伤害事故（卷入、挤压、切割）

-电气安全事故（触电、电弧、短路火灾）

-特种设备事故（起重、压力容器、厂内车辆）

-手持工具事故（砂轮机、电钻等） 小组研讨：我们身边的“差点出事”

输出成果：《事故案例视频合集》《班组隐患自查清单》

第三讲：设备安全风险系统管控主要内容

设备风险管控实施全流程

第 1 步：风险点划分——设备设施、部位场所、作业活动

第 2 步：危险源辨识——从“没想到”到“都想到”

第 3 步：评估固有风险——LEC 法实战应用

第 4 步：分析诱导性原因——为什么危险会变成事故？

第 5 步：策划直接措施——工程技术+管理措施+个体防护

第 6 步：确定现状风险——措施落地后的风险是否可控？

安全标志与告知

输出成果：《设备风险点划分表》《设备风险辨识表》《安全国标对照表》《风险告知卡》《JSA 分析表》

第四讲：设备安全管理的四大核心支柱主要内容

制定规程——让员工有规可依

-设备安全操作规程的编制方法提供培训——让员工有规会依

-安全培训不等于念文件——有效的安全教育方法

-TWI-JI 工作教导法在安全培训中的应用监督管理——让员工有规必依

-安全检查的“监”与“督”——检查不等于找茬

-行为安全观察（BBS）的实施要点

-KYT 活动（危险预知训练）四步法应急管理——让应急有章可循

-设备事故分类与报告程序

-应急处置卡的编制与管理

-实操：编制设备伤害应急处置卡

-应急演练的策划与组织

输出成果：《设备安全操作规程》《安全培训教案》《KYT 活动模板》《应急处置卡》《应急演练方案》

课程配套工具包，见下页课程配套工具包总览

序号 表单名称 用途说明 对应模块

1

设备结构图

绘制设备关键部件与功能区域，建立设备认知基础

Day1-自主保全

2

设备 MAP 图 / 清扫 MAP 图

规划设备清扫路线与重点区域，让清扫工作有据可依

Day1-自主保全

3

两源问题清单

系统识别污染源与困难源，驱动针对性改善

Day1-自主保全

4

自主保全清扫 / 点检基准书

标准化日常维护操作，确保人人执行一致

Day1-自主保全

5

设备点检路线图

规划最优点检路线，提升效率防遗漏

Day1-点检管理

6

WHY-WHY 分析表

五问法追根溯源，杜绝同类故障反复发生

Day1-问题分析

7

Kaizen 改善提案模板

标准化改善提案格式，推动持续改进文化

Day1-持续改善

8

OPL 单点教育卡

一张纸沉淀关键知识，快速传递操作经验

Day1-知识沉淀

9

设备风险点划分表

从设备/部位/活动三个维度划分安全管控单元

Day2-风险管控

10

设备风险辨识表（JSA / LEC）

系统辨识危险源并评估风险等级

Day2-风险管控

11

安全标志国标对照表

快速查阅各类安全标志的标准与使用要求

Day2-风险管控

12

较大危害因素告知卡

将关键风险信息可视化，做到"一机一卡"

Day2-风险管控

13

设备安全操作规程

规范操作步骤与安全要点，让员工有规可依

Day2-安全规程

14

KY 危险预知训练模板

作业前识别潜在危险，培养"先想再做"习惯

Day2-监督预防

15

设备伤害应急处置卡

明确各类伤害的紧急处理流程，争分夺秒

Day2-应急管理

葛老师

精益+安全实战专家

曾任世界 500 强企业精益推行负责人

日本产业训练协会 MTP、TWI 认证讲师

2016 年中国菁英奖“中国金牌讲师”

2019-2024 全国好讲师大赛导师、评委

在协鑫集团工作期间，通过 GPW、QCC、KAIZEN 等持续改善机制，年输出有效改善达到 9360 项，年化收益 2.51 亿元；通过五星级车间评比，创建标杆工厂。现作为外部顾问持续为协鑫集团 8 个基地提供精益培训与咨询服务，从 0 到 1 规划规划过 3 个百亿级工厂从施工期到生产期的精益推行