企业生产主管、企业质量工程师、物料管理人员、设备维护工程师、IE 工业工程师、流程改进人员

课程背景

随着全球经济一体化进程加速，中国企业不仅要面临国内企业的竞争，还要面对国外企业的竞争。人们对于产品和服务的要求也越来越高，多品种、低价格、高质量和短交期已经成为 21 世纪市场的主旋律。

精益生产方式就是在这种时代的潮流下诞生的，它一出生就显示出旺盛的生命力，实施精益生产的企业一路过关斩将，发展成为世界顶尖级的企业。一时间精益生产方式成为企业制胜的法宝。

中国制造业想要走出粗放式、高能耗的生产模式，实现绿色的可持续发展，就必须走精益生产之路，就必须向精益制造实践的先行者学习。

过去一段时间在中国培训业推出的精益生产课程主要是一些抽象的概念讲解，很少有与实际工作相结合的内容，也没有抓到精益生产的核心。本课程主要从实操层面，通过大量的企业案例来讲述精益生产在实际工作中的运用，具有很强的实用性，能够让学员学以致用。

课程收益

1、学习并领悟精益生产的核心观念，熟悉运用精益各项改善工具。

2、了解整体运行效率和快速设置技巧，掌握连续流生产的方法。

3、运用价值流分析法缩短生产时间，提高生产效率。

4、建立看板拉动和均衡生产系统，降低制造成本。

课程特色

1、内容系统化：基于管理者的核心职责，各个部分既相互联系，又相对独立，为系统化开展管理者训练，提供完整解决方案。

2、方式多样化：强调现场训练效果，通过讲授、示范、案例分析、情境演练、现场作业、小组对抗等多种方式，调动学员积极性。

3、服务专业化：课前调研收集案例，提取问题；课中以问题为导向，着力于解决问题；课后通过课程作业，推动学员学以致用。

课程形式

1、讲师讲解：强调重点、要点，将术语平民化，帮助学员理解。

2、案例分享：通过精彩案例片段欣赏，给予学员启发。

3、现场练习：发现问题、解决问题，达到学以致用目的。

4、小组互动：将理论融入轻松游戏，在笑声中学习。

一、精益生产概论（2H）

1.精益生产总体介绍与基本逻辑关系（精益的起源、发展与 IE 的关系）

2.精益生产的五大原则（价值、价值流、流动、拉动、持续改善）的深入解读

3.价值的概念与工作时间分析（通过时间饼图展示增值与非增值活动）

4.七大浪费的定义、识别方法及适用条件（逻辑关系与实际案例展示）

5.七大浪费的系统意识与因果关系（从局部到系统的精益观念）

6.精益思想十二模式（深度认知精益观念，构建精益思维体系）

7.精益管理体系系统认知（精益到底是什么？如何系统推进？）

8.讨论：人为什么会拒绝改变？（视频 + 案例分析，探讨变革管理的关键）

9.课堂讨论：您认知中的精益是什么？

二、精益生产工具运用及案例分析

1.价值流图（VSM）分析与重大改善路径

核心内容：VSM 的绘制方法（现状图与未来图）、关键数据收集（节拍时间、库存、周期时间等）、如何识别流程中的瓶颈与浪费。

案例：某电子企业通过 VSM 分析，生产周期缩短 50%，在制品库存降低 60%。

2.精益布局与单元化生产设计

核心内容：单元化布局设计原则（U 型线、直线型）、设备选型与排布、多能工培养与作业负荷平衡。

案例：医疗企业转型单元化生产线，在制品搬运距离减少 90%，释放 30% 车间面积。

3.人机联合作业分析与效率提升

核心内容：人机作业图绘制与分析、识别机器自动运行与人工干预时间、调整作业顺序实现人机并行。

案例：机加工企业优化作业组合，人机利用率分别提升 20%、15%。

实操练习：分组进行人机作业分析模拟。

4、标准作业与动作分析

核心内容：标准作业三要素、标准工时测定方法（秒表法、PTS 法等）、动作经济原则应用。

5、现场 5S 与目视化管理

6、快速换模（SMED）及案例分析

核心内容：SMED 四阶段法（区分内外、转换内外、优化内外、标准化）、识别内外作业技巧、平行作业、快速紧固方法。

案例：注塑企业换模时间从 75 分钟缩短至 39 分钟。

7、工序平衡分析与优化方法

核心内容：生产线平衡率计算、山积图绘制与解读、瓶颈工序识别与改善。

案例：家电总装线平衡率从 65% 提升至 90%，产能提升 25%。

8、LCIA 低成本自动化改善思路与案例分享（视频讲解，3H）

9、精益数字化管理落地实践

核心内容：精益数字化概念与架构、现场数据采集与可视化（Andon、电子绩效板）、设备 OEE 自动采集与分析、数据驱动改善闭环。

案例：数字化手段实现生产进度、设备状态、质量数据实时监控，异常自动预警、报表自动生成、改善效果量化评估。

分组讨论：

1.结合公司现状，哪些工具适合优先导入？

2.针对公司目前问题，如何运用精益工具改善？

三、持续改善

1.改善与革新的区别（从意识层面建立改善文化）

2.改善工作小组及其目的与作用

3.改善工作小组的架构与职责（企业组织架构实例分享）

4.KPI 分解与梳理（实操演练：公司战略目标到现场指标分解）

5.建立适合企业自身的改善技巧与管理体系（方法论 + 案例）

分组讨论：

1.负责公司精益生产推行，如何制定推进计划？

2.推进中可能遇到的困难与障碍，如何克服？

分组发表、教师点评、集体评分

学习心得、感悟、收获分享

课程总结与行动计划制定（每位学员 / 每组制定下一步改善行动计划）

课程总结与后续支持

1.提供课程资料包（含模板、参考书目等）。

2.课程结束后可提供线上答疑与改善项目指导。

吕老师

精益讲师、绩效改善教练

CQC、SGS 特约讲师

苏州智能制造服务专家、赛迪研究院专家

江苏紧固件协会特聘顾问

曾任华硕电脑（台湾）工艺工程师

曾任飞利浦显示器（荷兰）IE 工程师

曾任伟亚光电（德企）IE 主管

2016-2017 年参与成都一汽精益辅导项目，跟随日籍、台湾籍顾问系统学习 TPS

18 年精益生产项目推行与顾问经验，专注工业工程及精益生产领域

精通 IE、TOC 与精益管理理论，擅长 “精益化 + 自动化 + 信息化” 整合模式

咨询成果

成都一汽客车：精益生产咨询辅导，现场目视化提升，培养内部精益专家

徐工集团：现场基础管理，班组建设与精益培训，修订管理规范，培养精益人才

苏州中创铝业：精益生产咨询项目，现场可视化升级，培养集团级精益专家

服务客户

南京 LG 集团、上海地铁维保、松下生产科技、上海医药集团、花王集团、罗莱家纺、山西利虎集团、烟台舒驰客车、松下能源、胜利精密、振华机械、协鑫光伏科技、江苏雷利电机等