总经理、制造总、生产和物流管理者、精益生产推进者及学习者

1. 认知工厂的成本高的原因

2. 理解精益工厂的运作模式

3. 掌握从传统工厂到精益高效工厂的转变思路和方法

4. 在沙盘演练中体会，直观的感受精益工厂的魅力，理解精益提升企业竞争力的底层逻辑

国

上午

Dey1

下午

课程内客

1、精益的起源与校心思想

1.1 精益的定义

12 观石影片，了解精益生产的起源

13 理解企业的根本所在14 理解精益的两大支挂/核心思想

1.5 快速降本增效、提高品质的思想和方法1.6 彻底消除浪费的思想和方法

17 精益之屋

2、精普实现企业利润N信增长的奥秘2.1 持续改善提升利润的精益思维22 认识浪费23看企业实例、识别浪费2.4石企业影片，再次理解浪费2.5 不同生产方式的成本对比2.6 理解精益为什么能彻底消除浪费的逻辑

2.7 理解精益实现企业成本降低、利润N倍增长的底层逻辑

3、企业提高利润路径图/持续盈利星企业型

3.1企业利润提升的方法

32 提高资产利用李、降低成本的方法和路径3.3 提高利润李的方法和路径

3.4 持续备利型企业模型图

4、传统生产方式下的波费与成本41沙盘演练1:观舞和识别浪君4.2 统计良品率、识别问题点

4.3 计算成本

5、绘制价值流程图VSM

5.1价佰流程图的定义与目的

52 绘制价佰流程图的七大步骤53实操:绘制沙盘演练工厂的VSM5.4计算制造周期、平衡率、百通率5.5 计算工厂增长李

5.6 识别问题点

6、思考改善方法

7、沙盘淀练2:整流化生产方式改善

7.1 黎流化生产

7.2 异常发生停止机制

7.3 计算整流化生产的效率、成本7.4绘制整流化生产后的VSM，计算制造因期和增佰率

7.5 问题点识别与提出改善建议

上午

8、沙建演练3:标准化生产改善8.1 标准作业的定义与必要性82 沙盘演练:体验标准化作业改善后的差异

Day2

下午

9、沙建演练4:JT准时化生产方式

9.1 JIT准时化生产的原理92KANBAN石板的种类作用

9.3演练，体会川生产方式，了解后补充与看板运作模式

10、沙盘淀练5:平准化生产(小批量多品种排产和生产方式)

10.1 平准化生产的概念102 平准化排产与生产，理解平准化生产的好处和意义103 演练体会平准化排产/生产方式

10.4绘制平准化生产后的VSM，计算制造因期和增长李10.5 计算平准化生产后的成本

11、对比分析传统生产工厂和精器品效工厂的差异

12、如何培养改善意识和兴超，持续作业改善

13蠃蒟窗謨泃鼋鉦钫涩僭羡程回顾与总结

14、学员学习总结

宋传承 老师

• 精益生产促进中心 秘书长/资深研究员

• HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系统 创始人

• 华南理工大学 工商管理学院 特聘讲师/校外导师

• 华南理工大学工业工程硕士/中科院心理所教育学院博士生

• 国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师

• 国际注册管理咨询师

• 曾任丰田电装TPS主任/丰田供应商TPS辅导推进者

• 广汽集团工厂规划/精益物流规划与布局/精益物流方式和SPS系统导入负责人之一

• 多家企业长期辅导老师

研究方向：

• 企业管理与变革及转型升级，企业活力提升

• 精益生产导入与推进，精益供应链构建

• 企业高效运营系统的设计规划与构建，企业流程再造，

• 企业运营指标提升，现场管理与改善

• 日本成功企业的研究，丰田模式及应用的持续研究

• 中国创二代的培养与企业接班 等

• 多次组织企业家和辅导企业赴日本现场学习丰田TPS、与成功企业家面对面交流、多所日本大学教授交流。

个人成就：

长期专注于精益管理与丰田模式TPS在中国企业的应用与实践，并持续在企业变革和提升的实践中创新，提出HLEAN SYSTEM幸福高效企业运营系统的模式，在企业的实践过程中，得到广泛认可与好评。

辅导与培训企业：

维达国际控股（5家公司）、火星人厨具、瑞镭激光（德资）、宁波舜韵电子、福建和进制罐（台资）、德昌裕塑胶（台资）、宝大鞋业（台资）、铸信机械、飞利浦（中国上海）、宝马汽车、奔驰汽车、奥园集团（房地产）、华峰氨纶集团、鞍钢矿业、广西中烟、江苏中烟、福耀玻璃、美律电子、惠州帝宇工业（合资）、巨特电子（外资）、中山立辉金属制品（台资）、广州威的工业、佛山格兰特五金、银升玻璃、等

个别企业咨询案例（持续多年改善项目，仍在进行中项目）：

1、广州某电子厂扭亏为盈，由560人低减→200人，产值增加300%以上，人均产值行业第一，帮助企业成功实现转型升级。

2、广东某精密五金企业，人均产值提升2.5倍，现成功整合供应链关键企业，实现转型升级、进入高铁行业。

3、某纸业公司，TPM系统构建，连续年降本1000万以上，综合效率提升20%以上。

4、某世界知名品牌家电公司，构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式，品质提升50%，连续多年成本低减20%以上，交期缩短（35天→20天，生产交期15天→5天）。

5、某电子公司，成功实现公司组织变革，导入顶层设计与战略落地，化为危机，实现数字化、透明化管理。

6、某五金制造公司，组织活力提升，优化流程、薪酬和绩效、激励机制构建等。

7、某机械制造公司，面临淘汰和倒闭，进行组织和流程设计，导入精益（一个流、TPM两项），连续两年成本低减（50→30元），交期7天缩短为6小时。