董事长、总经理、研发负责人、生产负责人、生产管理者、财务负责人、HR负责人、销售负责人 等制造业中高层管理者。

在2009年，大明铝业机缘巧合遇上了精益，老板像疯子一样迷上了精益，变成“精益狂人”，在公司全面推行精益管理，于是公司开始脱胎换骨....

至2018年，大明铝业升级为大明传动科技，从年营业额2000万到年“亩产千万”，从被客户嫌弃，到世界500强客户的“永久战略伙伴”、“金牌供应商”，连续多年包揽“最佳产品质量奖”、“持续改善奖”。从一个作坊式企业成长为全球行业隐形冠军。

取得以上成就的关键就是：大明传动从传统企业成功转型为精益企业。

大明传动，也许是中国精益推行应用最成功的民营企业。

大明传动的精益特色：

没有单独仓库——使用点库存

没有生产计划——按订单生产＋看板拉动

没有采购计划——100%看板拉动

没有半制品区——100%流动生产

无车间统计员——100%计时工资

真正的5S与ISO9001质量管理体系

没有ERP/MRP系统来管理生产和物料

研发、制造、销售精益一体化

大明传动的精益效果：

产品品质合格率100%

产品准交率100%

节约厂房面积达80%以上，

减少库存金额约70%以上

人工效率提升约50%以上（每年）

大明传动的虞小鸣董事长不仅仍保持着精益狂人的状态，经过11年身体力行的精益实践，更是成为了一名精益布道者，秒杀坊间流传的所谓精益专家！

为此大明传动携手标杆精益，举办《大明传动标杆精益实践研修班》。

本次研修学习以大明传动的制造现场为主，以深度、沉浸、体验、实践的方式对学员全面开放。

本次研修学习大明传动董事长将亲自授课，秘传11年精益推行之心法。

这样的精益企业现场，你不想去看看？

这样的企业家精益大师的秘诀分享，你不想去听听？

这是中国中小民营制造型企业老板及管理者精益转型的必修课！

如果您有以下情况，请马上报名！！

如果您的企业打算开始推行精益，这里有正确的套路；

如果您的企业正在推行精益，却困难重重，这里有各类招数秘诀；

如果您的企业曾经推行过精益，却被精益伤害了，这里有治伤的良药；

如果您的企业有五金、压铸、机加工、装配工序，这里有直接的改善原型；

如果您的企业还在困惑计时还是计件，这里有五年前已成功解决的方案；

如果您的企业一直被质量、交期、成本问题困扰，精益就是解决之道；

如果您有以下情况，请不要报名！！

如果您的企业已经没有订单了，请不要来，这里不能解决销售的问题；

如果您的企业利润达到50%以上，请不要来了，因为比大明还优秀了。

第一天 上午 第一部分：大明传动的精益之道（虞小鸣）

要点：大明精益推行过程中走过的坎，跳过的坑、炒过的人、变过的事。

大明的精益人才培养之道。

大明传动的精益特色

大明传动如何从计件变为计时。

精益推行与员工素质的关系。

中小民营企业如何100%成功的推行精益

企业家什么时候可以无忧无虑的去打高尔夫？

下午 第二部分： 标杆企业现场参观考察

1、大明传动的精益历程（虞小鸣董事长）分享

2、参观精益样版工厂－大明传动制造现场

看点：无人仓库管理模式

3小时到5分钟的快速换型现场

无处不在的U型线现场。

5S的三轮转变历程

简洁实用的信息化系统（ERP、MES的混合系统）

基于拉动的生产计划排程

全员参与的持续改善体制

设备改造与低成本自动化现场实例

晚上 第三部分： 大明传动高管分享

1、大明信息化负责人分享交流：从“精益现场”到“数字化车间”

——“DM-MES”的历经，中小企业低成本MES实现路径

2、大明传动精益负责人分享交流：标准作业改善工具介绍

第二天 上午 第四部分：精益导入（余老师）

1、为什么改善之后看不到效益？

※改善之后公司为什么看不到效益？

※企业到底需要什么样的效益？

※没有相应的管理行为，所有改善都不可持续

【案例研讨】生产周期缩短了，需要什么样的管理行为？

【案例研讨】人员节省了，需要建立什么样的管理行为？

【案例研讨】效率产能提升了，需要什么样的管理行为？

※建立以效益为目标，沿着价值流方向的管理行为

2、只有好的模式才能驱动效益转化

※透过现象看本质，我们需要建构什么样的管理行为？

※没有把模式想明白，如同没有方向的瞎跑

※好好来理解一下：什么是模式？

【主题研讨】工厂有哪些模式需要进行顶层设计？

※只有优秀的制造模式，才能驱动最大的效益转化

※只有正确的逻辑思维，才能设计高效的系统流程

※只有精益的工艺技术，才能驱动全流程的高效生产

※只有有效的过程控制，才能达到精准的生产流动

※只有科学的管理指标，才能引导正确的管理行为

3、产线模式构建的底层逻辑

※什么是工厂一眼就看得到的美？

※第一环：产线模式的八个底层逻辑

(一)【工厂现场模式】外行看热闹，内行看门道

(二)【流程布局模式】采用何种流程布局模式才是最合适的？

(三)【型谱匹配模式】内行看门道，要看到背后的型谱匹配模式

(四)【产线结构模式】到底要采用什么样的线体模式？

(五)【物料补充模式】物料与产线的配送方式

(六)【设备选型模式】设备选型，不是简简单单地把设备买回来

(七)【工模设计模式】模具与工装如何适应不同的生产模式

(八)【生产作业模式】如何在手工作业与自动作业之间找到平衡

※往下走一步：产线设计的关键要素与工具方法

※工厂布局：先天优良工厂布局规划与设计

※工厂规划设计的【六大误区】

※工厂规划设计的【六个明白】

※产线设计设计的【六个底线】

※工厂规划设计的【六大原则】

下午

4、物流模式构建的底层逻辑

※什么是工厂若隐若现的美？

※如何理解配送两个字？

※物流配送模式的底层逻辑设计

(一)【物流配送模式】如何针对不同物料设计不同的配送模式？

(二)【物料发放模式】物料发放的三种模式，哪一种更适合你？

(三)【零件供应模式】零件的供应方式极大地影响生产模式

(四)【容器转换模式】站在全价值链的角度来设计物料周转方式

(五)【物流运输模式】因地置宜来设计最合适的物流运输模式

(六)【物料备库模式】如何针对不同的物料制定分类管理模式

(七)【库存控制模式】如何针对不同的物料设计库存控制模式

(八)【物流信息模式】物料过程中落地反冲的运用模式

※往下走一步：物流设计的关键要素与工具方法

※物流布局：先天优良工厂物流规划与设计

5、计划模式构建的底层逻辑

※什么是工厂看不见的美？

※只有科学的逻辑，才能设计高效的流程

※【齐套控制模式】没有齐套就没有效率

(一)【齐套生产模式策略】到底齐套什么才是最佳模式？

(二)【外购件的齐套策略】外购件如何提高齐套性？

(三)【自制件的齐套策略】自制件如何提高齐套性？

(四)【降低齐套管理难度】如何降低齐套管理的难度？

(五)【齐套排查管理策略】如何做好齐套排查确保生产顺畅？

(六)【齐套信息协同管理】如何做好齐套信息协同？

※【同步生产模式】没有同步就没有流动

(一)【同步逻辑的模式】同步生产背后的底层逻辑是什么？

(二)【同步生产的模式】同步生产的设备、模具与产线设计逻辑

(三)【同步流动的模式】如何促进同步的流动？

(四)【同步信息的模式】流动的过程如何做好信息协同？

※【均衡生产模式】没有均衡就没有速度

(一)【均-均什么】What-什么是均衡？均衡的模式有哪些？

(二)【均-为何均】Why-为何要努力实现均衡化生产？

(三)【均-哪里均】Where-在哪些环需要做均衡？

(四)【均-如何均】How-适应均衡生产的全价值链生产模式

※【生产计划模式】没有计划就没有控制

(一)【产品库存模式】如何在库存式和订单式之间找对模式？

(二)【计划拉动模式】生产计划的N点如何设计推拉模式？

(三)【定拍生产模式】顺序生产还是倒排生产

(四)【产能评估模式】产能评估逻辑不对，评估也白评

(五)【同步生产模式】同步化生产的底层逻辑是什么？

(六)【排产颗粒模式】计划排产的颗粒度决定了控制的先天性

(七)【定调增量模式】定调增量―――计划控制的高级状态

(八)【PMC组织模式】到底怎么设置你的PMC组织架构？

6、技术研发构建的底层逻辑

※只有先进的工艺，才能推动低成本的生产过程

(一)【工艺降本模式】工艺降本的八大原则

※只有精益的设计，才能驱动全流程的高效生产

(二)【设计降本模式】设计降本的十大原则

7、管控模式构建的底层逻辑

※只有有效的过程控制，才能达到精准的生产流动

(一)【控制的逻辑】约束出效率，方便出下流

(二)【到底要控什么】这六个对象不控制，生产乱成一团糟

(三)【需在哪里控制】这五个位置不控制，控了也是白控

(四)【如何精准控制】这十个要素不精准，效率上不去

※只有科学的管理指标，才能引导正确的管理行为

(一)【管理的逻辑】科学的管理指标，才能引导正确的管理行为

(二)【管理的技巧】科学管理的三要技巧

(三)【管理的抓手】科学的管理指标在哪些？

(四)【管理的基础】我们到底缺失了什么样的管理基础？

(五)【管理的平台】没有平台，英雄也无用武之处

(六)【管理的组织】避免“大企业，小管理”的尴尬

(七)【管理的流程】避免“小企业，大公司”的困境

(八)【管理的陷阱】避免“有头有脚没有腰”的无奈

第四部分：深度交流及总结、结业证书频发

【研修费用】: 人民币4800元/人，费用包含：培训费、组织费、交流座谈、茶点、资料费。往返交通及住宿费、餐费自理。

（一）

虞小鸣 浙江大明传动董事长

金华市四、五、六届政协委员

金华市工商联常委

浙江大学、浙江师范大学客座教授

虞小鸣董事长是个彻彻底底的精益狂人……

自09年到现在，他一直身先士卒带领自己的团队打造了浙江区域内的精益标杆企业 ——大明传动，并建立了“大明精益生产体系”（D-PS）。

虞小鸣董事长在带领公司团队导入精益后，企业节约厂房面积达80%以上，库存周转率提升80%以上、准时交货率提升80%以上、人工效率提升约50%以上……并优化了质量体系及安全生产体系，弱化ERP、MRP的功能……使企业改变了传统生产模式，练就小批量多品种的柔性生产能力。

他专注精益生产方式的探索和改革，经常参观各地精益企业，学习他们的所长并结合自身企业（大明传动）的实际情况予以运用转化，使大明传动的D-PS不断升级……

他的授课幽默风趣，实战性极强。数以万计的企业人员到过大明参观和学习，也亲领了他的魅力与实力.....

（二）

余伟辉

著名精益管理领军人与实战派精益大师

广州标杆精益企业管理有限公司技术总监

美国精益西格玛学院中国区合作伙伴

中国企业商学院最认可的TOP100讲师

余老师在世界500强企业里历练十余载，又在为百余家企业的职业培训咨询行业的实践中和研究多年，积累了丰富的现场精益改善的操作经验，并总结出一套操作性强并结合中国国情的精益推行和改善方法体系，尤其是在精益+工艺技术、精益+自动化、精益+信息化方面有独特的认知和实践！对“精益+先进制造”有全面和深入的认知及实践经验。在国内率先导入、应用和推广改善周的精益改善模式，实现了精益实施模式标准化。

已经成功为100多家沿海及内地各个行业的外企、国企、民企实施过诊断、培训和辅导，包括电子、机械、汽车、玩具、注塑等。从2010年开始，作为长期合作精益咨询师，迄今已为格力电器各近十家子分公司提供精益生产改善咨询服务；

经余老师辅导的企业生产效率平均增长31%；库存降低45%；生产周期平均下降29%；业务办公流程周期缩短35%以上，企业QCDSM各项经营指标显著改善；为企业培养精益改善骨干人员超过300人，为中国民族企业的管理转型和提升作出不懈的努力和贡献，深受企业赞誉和业界肯定。