企业中层管理人员、部门责任者、基层管理人员、一线督导者、贮备干部、部门骨干

TWI简史

“Training Within Industry”简称TWI，特指督导人员训练，或一线主管技能培训

TWI产生于二战时期的美国，由美国政府开发出来，用以培养被远送大洋彼岸作战的士兵们。二战后1950年，TWI培训课程被引进日本，应产业界的实际和需要它被改进完善充实，并迅速在日本产业界推广和运用。TWI六十年长盛不衰，为日本丰田公司等众多知名企业培养了无数一流现场管理精英！

TWI的引进和推广对战后日本经济的崛起和腾飞起着非常重要的作用，由于其产生的巨大效应，美国和其他各国认识到TWI的重要性，并逐步被开始学习这种先进的管理模式

TWI培训的重要性：

企业中的一线管理人员（我们称之为“监督者”），他们的知识技能水平直接影响企业发展状况。TWI培训通过工作教导技能、改善技能、用人技能和工作安全等方面对一线管理人员进行教导。使之能够高效指导一线操作员工，从根本上解决生产中的各种问题，达到生产效率提高、品质改善、成本控制的企业目标中国的制造业处于激烈竞争的时代，由于“同质化”、“微利化”十分突出，在众多企业脱颖而出之时，也有不少的传统企业日薄西山、甚至倒闭！

TWI盛誉

TWI培训被认真并持之以恒地实施着，成为企业不可分割的一部分，是丰田生产方式的基础

--丰田汽车公司人才开发部部长、首任总培训师加藤功

面对日益激烈的全球变化，工厂的一线班组长需要拥有基本的管理技能，从而适应环境。出于对人性的尊重以及科学的研究，TWI代表的生产主管技能在日本广为应用成为其工业发展的主要推动力。日本经济低迷时期，TWI得以广泛应用于日本。此外，日本工业界亦大力的推动了TWI在整个亚洲的应用。从1950年开始，日本产业训练协会担负了在日本推动TWI使命。60年过去了，我们怀着极大的热情希望TWI培训将成为全世界的趋势

--日本产业训练协会（JITA）

丰田进一步将TWI衍生并与丰田生产系统进一步结合。同时TWI也被进一步传播到丰田以外的公司，并且成效显著。通过有规律的培训让主管们承担培训员工的职责，这是多数精益生产实施中缺失的一环

--Jeffrey K Liker 密歇根大学《丰田之路》作者

不论在心智、道德、精神还是技能方面都有所成长 

 --美国国防部教育与特殊培训委员会主席查尔斯.曼恩

TWI核心内容

01、工作方法（Job Method, JM）

★如何规范日常工作与基础管理

02、工作关系（Job Relations，JR）

★如何认知自我角色，把握工作现场的人际关系和提高管理执行力

03、工作指导（Job Instruction，JI）

★如何做好教练，正确教导、训练及培育下属

04、工作改善（Job Kaizen，JK）

★如何促进创新、激发实践工作中的改善

05、工作安全（Job Safety，JS）

★如何落实安全管理与安全生产

JR

(工作关系) 1、角色认知

6H ※ 听歌、感受“正能量”

※ “ 修炼成精”的当今内涵

心中三感

※ 从技术走向管理的认知：能力3段提升

技术骨干型

管理专家型

仁爱型

关心、关注、关爱案例分享

※ “道正”与“术精”

※ 专题技能研讨： 高效沟通能力与人际关系

沟通的“道”与“术”

端正的沟通心态

高超的沟通技巧

良好的沟通习惯 ※ “ 修炼成精”的当今内涵

去除心魔

包容与坚守

※ 能力管人、魅力服人

德才兼备、以德服人

情景领导力SL4大风格

修四会之功

水能载舟、亦能覆舟的价值观

案例分享：员工满意度调查

※ “道正”与“术精”

※ 专题技能研讨： 高效沟通能力与人际关系

報告・連絡・相談的5级水平提升

JI

(工作指导) 1、员工培训与工作指导

3H ※ 栽培与达人

※ 工作指导On Job Training

※ 指导5步曲

※ 培训与指导4阶段（PDCA）

员工技能MAP

教材与素材

耐心才能出成果

评估与改进 ※ 成长栽培On Job Developement

※ 部下心中理想的领导

自我能力强

擅长团队管理

为部下提供成长、发展的机会

※OJD四步曲

考虑适合部下的工作

安排工作

通过日常跟进，促使部下完成工作

给予部下成就感、成长感

※让部下成长3步曲

Must Do：基本的能力

Can Do：提升的能力

Shoud Do：职业规划

2、营造学习型组织

3H ※ “工作学习化、学习工作化”

※ 3类学习方式

OJT与OPL

知行合一

反思式学习（吃一堑、长一智）

※ 团队讲堂活动 ※ 学习型组织3大核心意识

问题意识

持续改进（Kaizen）

自我反省Hansei

※ 营造全员改善Kaizen文化

尊重点滴智慧

初级：

◇合理化建议活动

◇改善提案

◇亮点改善

◇改善周

中级：

◇绩效性改善

◇QCC活动

高级：

◇专项课题攻关

◇价值流分析与优化

◇事业目标方针展开

◇供应链与价值链优化

创造双赢回报

◇激励为主、惩罚为辅

展现人文情怀

◇宣传与展示

◇TOP诊断

◇竞赛与评比

◇发表与表彰

JM

(工作方法)

1、时间与工作任务管理

3H ※ 时间管理3大技巧

记事簿

个人要务看板

班组任务看板

※ 任务与工作计划安排（严谨与高效）

PDCA的要点

※ 班组一日管理

工作总结和生产报表及工作交接 ※ 小案例、大哲理

科学方法决定效率

※ 可怕的德国和日本

认真与严谨

严谨的3大内涵

※ 高效工作方法论

PDCA新境界

目标的SMART

SWOT分析

5W2H

TP展开、WBS分解

A3报告

2、设备自主保养TPM

6H ※ 缺陷意识

缺陷才是设备杀手

消除缺陷才是“预防”

※ 设备消缺4大基础手段

※ 综合效率OEE管理 ※ OEE提升、设备高效化6大专题

设备模具改善与“专项技改”

物流、辅助工装改善

快速换模SMED

设备自主改善活动

设备“技防式”本质安全

设备操作工“4星制度”

3、效率提升利器

6H ※IE手法与3大基础工具

生产单元编排

动作观察

工时管理

※简便自动化（LCIA　自動化）

※优秀企业案例分享生产方式优化与革新

浅知“精益生产” ※价值流分析与优化

绘制价值流图

价值流分析

精益优化

4、现场安全管理

3H ※ 安全生产的理念与手段

※ 源于日本的班组KYT（危险预知训练）

※ 安全生产新高度

本质化安全3大内涵

JK

(工作改善) 1、一线现场改善技能 4H ※改善的“道”与“术”

改善文化的4大精髓

改善活动的3大成功保障

※改善工具:3现5原则表

※班组改善成果案例展示(品质、效率、安全、士气、成本)

※流程改善技能与IE基础工具

2、一线现场改善活动2H ※ 优秀案例分享

 合理化建议活动

 一般性改善方法

 绩效性改善方法

李忠老师

中国科学技术大学 近代物理系理论物理专业 理学学士

中国科学院等离子物理研究所 低温等离子试验技术专业 硕士研究生

生产运作与精益制造实战型专家

精益经营实战型专家

广州励创企管首席专家

多家国内知名企业特聘生产运作管理高级顾问

第二部分 职业经历

12年日资企业生产运作管理模式的企业实践经历，20年管理培训和顾问经验。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、设备TPM管理、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理、团队建设、精益化PMC、智能制造等。

自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本精益制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实战经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是课程的最大特色。

【工作简历】

1、服务企业：日本OLYMPUS（奥林巴斯）光学株式会社番禺事业场

服务年限：12年

担任职务：生产技术部技术担当、系长、课长；制造部课长；人事总务部课长、副部长；资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部副部长，购买部副部长

重要经历：

作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。

主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。

主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。

主导公司物流 “在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 革新项目，6个月时间实现了公司仓库场地压缩1100平方米、在库精度100%、清洁化仓库初步形成的骄人战绩。在“单纯的仓库保管功能”向“高效物流中心”转变职能的前进道路上迈出了坚实的第一步！

2、精益咨询与培训行业

从业年限：20年

【专长领域】

1、生产现场管理

６S活动 自主改善（KAIZEN）活动 4M1E管理手法

产销量交期管理 品质管理体系 生产构造检讨方法

IE手法、生产效率高效化手法 目标管理式方针展开的彻底运用

全员参与、全方位参与的活性化现场管理技术及团队修炼

2、精益生产

企业精益思想与精益制造系统精髓 JIT准时化生产技术

生产线平衡与柔性生产技术 全面质量管理TQM

全员生产性设备维护TPM

3、工厂内部物流管理

在库精度管理 在库仕挂压缩 在库品质管理

清洁化仓库的实现 企业６Ｓ仓库创建

4、生产技术管理

新产品导入的技术主查体制（短期间的垂直导入、量产初期的QCD全面确保）

技术管理类的业务展开体制（技术定位、职能及彻底实现）

技术检讨、不良分析、对策实施的实战性手法

技术力积蓄、提升的教育培训、培养体制