质保部经理及工程技术人员，设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

课程背景

失效模式与后果分析(FMEA: Failure Mode and Effect Analysis) 在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。

本课程将详细讲解过程FMEA失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。

本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！

课程目标

一、 学习FMEA的基本概论与关键术语；

二、 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、步骤和方法；

三、 通过界限图，正确界定FMEA的范围；

四、 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系；

五、 具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性；

六、 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系；

七、 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联；

八、 提高学员在制造及质量改善中解决实际问题的能力；

培训方式

视频观赏+小组研讨+互动游戏+案例分析+情景模拟+讲师示范

培训对象

质保部经理及工程技术人员，设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

FMEA概述

 FMEA的发展过程

 实施FMEA的好处

 FMEA的目的

 FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 过程FMEA

 FMEA与产品生命周期的关系

 实施FMEA的前期准备

 FMEA怎样预知与预防失效

 预先处理与被动反应的质量管理理念

 FMEA案例

 课堂活动: 过程的失效模式

流程图

建立跨功能团队

**0; 举例 • 跨功能团队

**0; 典型的会议安排

**0; 流程图的好处

绘制流程图的步骤

**0; 陈述开始与结束点(项目边界)

**0; 列出过程主要步骤

**0; 定义每个步骤的输出

**0; 定义每个步骤的输入

练习: 绘制ATM的流程图

PFMEA实施步骤

PFMEA表格理解

PFMEA 的表头（A-H 区域）

PFMEA 表的内容（a~n 区域）

实施PFMEA的12个步骤

1. 列出过程步骤与功能

2. 列出可能的失效模式

3. 列出可能的效应

4. 根据严重程度打分

ATM 练习: FMEA失效模式,后果与严重度评定

5. 列出可能的原因

**0; 5个为什么

**0; 鱼骨图

6. 根据发生情况打分

ATM 练习: 潜在原因与发生频率评定

7. 列出当前的控制

8. 根据发现情况打分

ATM 练习: 当前控制与探测评定

PFMEA实施步骤(续)

9. 计算风险优先系数(RPN)

10. 利用风险等级数值决定高风险的失效模式

发生率/严重度矩阵

11. 计划如何降低或杜绝与高风险失效模式相关的风险。

**0; 鱼骨图

**0; DOE

**0; 多变异研究

12. 重新计算风险优先系数(RPN)，以反映针对失效模式而采取之行动的作用。

描述快赢方法

练习: 计算RPN,采取措施

总结 跟踪

 文件更新

 FMEA成功的关键

 潜在的障碍

 最后思考

 问与答