一、认识精益生产管理1、何为精益生产管理2、精益生产管理的十项关键原则
3、找准精益管理的突破口4、实现精细生产管理的六个终极目标
5、精益管理意识之养成6、避免僵化的精益管理
7、现场问题分析与处置8、成功辅导企业精益管理亮点分析
二、精益现场五大核心要素管理1、实现人的职业化2、实现机器的稳定与高效
3、实现物料的高品质与低成本4、实现作业方法的标准化
5、实现工作环境的安全与高效6、持续改善之问题意识与提案改善7、精益生产现场视频欣赏8、练习:求设备之OEE
三、从消除浪费开始精益生产之实施1、过量生产精益控制方法2、过量库存精益控制方法
3、搬运浪费精益控制方法4、不良品浪费精益控制方法
5、过程加工精益控制方法6、等待浪费精益控制方法
7、动作浪费精益控制方法8、系统分析与改善——ECRS原则
四、用拉动方式实现准时化生产1、切实可行的生产线设计2、用拉动看板实现JIT
3、用单元生产缩短生产周期4、用一个流暴露并消除等待浪费
5、用隔离法减少作业变动6、三种方式实现柔性生产线布局
7、产线布局的十大经济性原则8、实现一个流生产经典案例分析
五、用均衡化实现生产顺畅1、生产计划七大原则与六项注意2、应对急单插单的十大策略
3、限制理论4、生产线平衡改善五大原则
5、实现产线均衡六大方法6、设定标准时间之三种方法
7、产线均衡率计算与案例分析8、本章测试
六、全员生产保全之TPM1、初期管理确保设备性能良好2、自主保全确保设备正常运转
3、专业保全确保设备零故障4、个别改善鼓励全员参与
5、人才育成培养专家型员工6、SMED快速换型四原则
7、SMED快速换型六手法8、SMED改善实施步骤
七、IE七大手法改善作业1、IE改善四步法2、七类防呆法想错也难
3、动改法四原则4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益6、双手法对称作业轻松高效
7、抽查法省时省力高效作业8、人机法人机合一协调高效
八、用TQM快速实现产品质量提升1、TQM之质量管理八大原则2、TQM之质量管理四大核心
3、质量管理从PDCA循环开始4、8D法让问题不再发生4、综合分析让质量成本最低6、QC小组活动与全员质量管理
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