SQE、品质工程师、IQC来料检验经理、采购经理、供应商辅导项目经理、研发经理等.

课程介绍：

在当前汽车行业及新能源、智能制造快速发展的背景下，供应链已经从传统的“成本导向”转变为“质量+风险+交付+韧性”多维驱动模式。越来越多企业发现：

超过70%~80%的质量问题来源于供应商

批量质量事故、客户投诉甚至召回，本质上是供应链失控

供应商不再只是“外部资源”，而是企业质量体系的延伸，

供应商质量管理已从“来料检验+审核”升级为：

前端：参与产品开发（APQP）

中端：确保准入质量（PPAP）

后端：稳定量产过程（SPC/绩效管理）

全过程：风险识别、预警与闭环改善

与此同时，全球供应链波动、原材料涨价、供应中断等问题频发，使企业越来越意识到：

SQE不只是质量工程师，而是供应链风险管理者与推动者

优秀的SQE必须具备：

技术判断能力（懂产品、懂工艺）

风险识别能力（能预防问题）

推动能力（让供应商行动）

协同能力（协调采购、研发、制造）

本课程基于AIAG与VDA体系要求，结合大量主机厂与供应商实战案例，构建一套：

“从开发到量产，从问题到改善”的SQE全流程实战方法论

帮助企业真正提升供应商质量管理能力，而不仅仅是“学工具”。

课程收益：

通过本课程学习，使学员能够：

建立完整的供应商质量管理体系认知（全生命周期视角）

掌握供应商风险识别、分级与预警机制

理解SQE在产品开发、准入、量产中的关键控制职责

掌握核心工具的“正确使用场景”（而非形式化应用）

提升供应商审核、评估与开发能力

掌握供应商异常处理（8D）与防再发机制

建立一套“可复制”的SQE工作方法（四阶段打法）

学员完成培训后，将能够：

独立开展供应商风险评估与分级管理

主导供应商PPAP与过程审核，而不是“走流程”

有效降低来料不良率与供应商投诉

提升供应商配合度（从“被动整改”到“主动改善”）

建立供应商绩效管理与持续改进机制

同时掌握一套实战方法论：

✔ 四问法（快速识别问题本质）

✔ 三板斧（审核 + 数据 + 改善）

✔ SQE四阶段工作法（前期—导入—量产—改善）

第一部分：供应链质量管理基础

供应链质量管理全景图（含二级/三级供应商）

为什么必须强化供应商管理（典型质量事故解析）

供应链管理、供应商管理与SQE的关系

生命周期质量管理模型（开发→量产→变更）

SQE在各阶段的关键控制点（重点）

质量、成本、交付（QCD）之间的平衡逻辑

数字化时代的供应商质量管理（远程审核、数据平台）

第二部分：供应商风险管理（核心能力模块）

风险的本质与典型来源

五大风险维度（技术/质量/制造/交付/经营）

风险识别方法（四问法 + 过程地图）

风险分级与优先级管理（红黄绿）

三道防线（开发/导入/量产）

风险预警机制（指标+信号）

典型案例：批量不良的形成与失控

第三部分：SQE角色定位与能力模型

SQE在组织中的定位（质量 vs 采购 vs 研发）

SQE四大角色：

o守门员（质量）

o项目经理（推进）

o教练（供应商提升）

o风险控制者

SQE核心能力模型（技术+沟通+推动）

常见冲突及解决（质量 vs 成本）

第四部分：供应商质量管理工具

1. 开发阶段（预防为主）

CTQ识别（特殊特性）

技术评审与可制造性分析

APQP关键控制点

2. 准入阶段（防止带病上线）

PPAP核心逻辑（不是交资料）

控制计划（Control Plan）

FMEA在供应商中的有效应用

3. 量产阶段（稳定输出）

SPC监控质量波动

来料检验策略优化

数据驱动质量管理

4. 异常处理（快速止血）

8D问题解决方法（实战版）

快速反应机制（QRQC）

防止问题重复发生的方法

第五部分：供应商选择、审核与开发

供应商准入流程与标准

供应商能力评估模型（质量+技术+管理）

过程审核方法（结合VDA 6.3）

审核关注重点（实战经验）

整改与跟踪机制

供应商分级管理（A/B/C）

供应商开发与能力提升（CIP）

第六部分：供应商绩效管理

KPI体系设计（PPM、交付、响应）

绩效评分方法（加权模型）

供应商排名与淘汰机制

动态管理（趋势分析）

案例：跨国企业绩效体系

第七部分：供应商关系管理

SRM（供应商关系管理）理念

沟通机制（例会/评审）

项目协同管理

联合改进团队（QIT）

如何提升供应商配合度（关键技巧）

第八部分：SQE实战工作方法

四阶段工作法：

o前期策划（防问题）

o导入控制（控风险）

o量产稳定（稳过程）

o异常改善（防复发）

三板斧（审核、数据、改善）

SQE十大原则（实战总结）

第九部分：案例分析与角色扮演

案例1：PPAP失败导致量产事故

案例2：供应商批量不良失控

案例3：供应商拒绝整改的应对策略

情景模拟：

SQE如何推动供应商整改

SQE如何应对采购压价

李兆山

行业资质：

国家注册高级咨询师，SQE专职讲师

供应商质量管理专家，高级顾问师

清华大学远程教育中心特邀讲师

6-Sigma 黑带证书

国家注册咨询师

出版物：与清华远程教育中心合作推出APQP和FMEA光盘

具有国家注册高级咨询师、TS16949英国BSI资格认可、TS16949 德国TUV资格认可 TS16949

德国DOS和英国SGS资格认可、TL9000英国BSI资格认可资格。

工作经历：

曾任某世界500强行业领先公司质量经理. 李先生曾长期任职于曾先后任职于德资和日资供应商质量管理经理、质量工程师等，并多次接受德国、美国、日本有关生产、质量最新管理方法的培训； 李先生丰富的现场管理经验，领导完成多项生产、质量技术改造工程；针对大批量生产的特点，以 PDCA、FMEA、MBF等质量循环为载体在生产线上推行可视质量管理，并达到良好效果；策划和推行以过程为导向的质量有效控制与现场持续改善活动，解决公司产品的关键质量问题，大大提高了产品的合格率。在质量体系，供应商、客户、产品质量，项目管理，过程、工业工程丰富经验。

具有一流企业多年的质量管理经验，从事管理咨询顾问工作十几年，先后负责几十家知名企业项目咨询，培训企业几百家，具有丰富的企业辅导及培训经验；能够最大限度地达成预定目标，李老师擅长企业现场管理，从企业生产管理到品质管理，均具有独到的见解、实践经验和实际应用成果，能实实在在地为企业提供个性化的问题解决方案，是最贴近制造业实际的实力派顾问师之一。

风格与特点：

10多年讲师经历的罗老师的授课风格生动、幽默，讲解深入浅出。擅长于活泼、互动、研讨、演练、启发、体验、感悟等培训方式，并利用大量的案例，结合企业实际运作经验，培训内容实务性、可操作性极强，且提供多种实用解决问题之工具及技巧。对参训者具有极大吸引力、感染力，深受学员欢迎。

李老师实战经验丰富，知识面广，能回答学员供应商质量管理中的各种问题。学以致用、注重实际操作、突出实战性、理顺思维并系统化、传授最新、最先进并且有效的方法与经验。

服务的客户：

三星电子、西门子、爱默生、杜邦、梅兰日兰、德特威勒、卡西欧、华凌集团，德尔福、梅特勒－特利多、沈阳宝马、劳士领、延锋百利得、奥特斯ATS、萨帕铝热、葛兰素史克、伊美德，萨康，延锋百利得.、上海大众、上海通用、青岛海尔、飞利浦、东风汽车、宝钢集团、丰田汽车、奥特控股、乔治费歇尔、东风汽车悬架弹簧、东风汽车车桥、苏州耐普罗、武汉万兴、上海开利、普茨迈斯特机械(上海) 等国内外著名企业。

客户评价：

李老师幽默、深入浅出，让我们明白了许多难以理解的知识。

分析问题切中要害、入木三分，令我们茅塞顿开！

咨询概念超前，但又注重实际应用；案例丰富并且主要来自本人的多年实践经验。

睿智幽默的语言，充分调动学员参与度，气氛轻松活跃。

机敏而善于思考，能准确抓住学员疑问的关键点，并结合实践操作的体会予以解答，倍受青睐。