制造企业总经理/厂长，总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备/工务主管，维修/工务工程师，维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员。TPM推进办主任及专员等。

特别提醒：设备管理体系优化与提升的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。

〖课程背景〗

随着现代科技的不断进步，企业的设备占企业资产的比重越来越大，智能化、数字化设备对设备管理人员提出了新的要求，但是许多企业的员工对设备的点检、维护和检修能力却没有同步增长，对新型设备仍按照既往经验进行保养，设备故障率居高不下。当维护、检修这些先进装备的技术要求越来越高的时候，智能化设备综合管理技术人员成为企业迫切需求的人才。

本课程共3个模块，分别为：①智慧工厂的设备维保与可靠性修复，②设备点检维修体系的优化与提升，③ TPM管理体系的优化与提升。

本课程旨在帮助企业培养专业设备管理人员，优化点检体系，提升TPM管理水平，分享传统工厂向智能化工厂蜕变的案例，促进企业设备管理达到国际最先进水平。

模块一：智慧工厂的设备维保与可靠性修复

一、智慧工厂的设备维护：

1.设备管理发展

（1）什么是智慧工厂（小米汽车工厂、特斯拉超级工厂）

（2）传统工厂怎么走向智能化数字化（以需求定发展，避免为智能化而盲目投资）

（3）智能化时代如何做好设备维护管理

案例与思考：

福特汽车生产设备故障（参数）

挖砂船故障（状态）

电动车故障（性能）

小庞赴日学习（设备管理的理念）

2.现代设备管理的发展与新模式

3.设备管理的典型方式及发展

（1）英国设备综合工程学

（2）美国后勤工程学

（3）日本的全员维修

（4）我国设备管理经验及发展过程

（5）未来设备维修技术的发展趋势

4.设备维护与经济

（1）设备的一生

（2）LCC的成本概念

二、生产和设备维修的关系：

1.设备管理不当的影响

2.设备故障分析模型

3.故障为 “0”的基本思考方向

4.故障法则

5.设备故障曲线及案例

6.六种故障曲线

7.发现故障规律

三、设备维修：

1.设备的维修方式：事后维修、改善维修、预防维修、无维修设计

2.预防性维修与事后修理的成本比较

3.设备故障诊断技术

4.设备维修方式的选择

5.设备维修理念更新

6.现代设备现代化的管理方式

四、可靠性维修

1.可靠性维修性的作用及特点

2.故障曲线特点

3.可靠性技术：可靠性模型；可靠性评价

4.维修性技术

5.设备高可靠性的技术实施

6.安全技术

7.可靠性管理

模块二：设备点检维修体系的优化与提升

一、点检定义及防护

1.点检维修制的由来

2.点检的五层防护

3.点检的含义与意义

二、创新方法（TRIZ）概述与设备维护

1.创新方法的内涵及结构

2.制造过程及制造创新过程

3.方法系统

4.创新模块

5.TRIZ的起源、体系及发展

6.TRIZ的应用介绍

7.技术系统及功能

8.矛盾

9.分析方法

10. 40个发明原理概述（例）

11.场论

12.发明方法矩阵

三、点检体系建立及全流程优化

1.点检特征与流程

2.点检方法

3.点检分类：日常点检、专业点检、精密点检

4.点检管理

5.点检职责

6.点检制度

7.点检理由

8.点检依据与方法

9.点检对象

10.点检的最佳时期

11.点检标准

12.点检操作

13.润滑管理

14.点检记录

15.点检活动的评价

16.点检的现场管理

17.“5S管理”

18.点检的信息化管理

模块三：TPM管理体系持续优化与提升

一、TPM活动

小现象，大问题（例）；推行TPM的意义及作用

1.TPM的定义、定义修订

2.TPM的作用

3.TPM发展历史

4.TPM “三全”理念

5.TPM的追求目标

6.TPM的现实目标

7.五个要素

8.三全特点

9.降低6个损失

10.TPM活动效果

11.实施TPM管理的误区

12.TPM 的八大支柱

二、前期管理

1.前期管理支柱

2.前期管理的内容

3.设备选型的依据及因素

4.论证部门

5.具体内容

6.前期管理的内容

7.设备周期费用

三、自主保全

1.自主保全管理的含义及范围

2.自主保全管理与专业维护

3.自主维护过程、步骤与优化

4.专业维护

5.操作人员的四种能力

6.设备重点部位的清扫

7.清扫检查的小组活动

8.提案活动

9.自主管理基准

10.清扫与点检:清扫要求例

11.5S管理

四、保全管理

1.自主保全、范围

2.维修前的预检

3.设备修理计划:编制、因素、实施

五、个别改善

1.效果、目标

2.设备运行的七大损耗

3.零故障与设备效率改善

4.设备综合效率OEE：从影响设备效率的损失中找改善的方向，OEE的计算公式，单台设备计算例，生产线OEE计算

5.综合效率改善

设备管理的特点和评价；影响OEE的六个损失及对策；个别改善的推行；从维修的源头降成本—找“六源”；“六源”的分析工具

6.个别改善的支柱及推行方法：单点课程例、单点教材编写、激励方式

7.如何个别改善：多种思维方式、案例、故障分类及找原因、PM分析的方法

六、质量保养

1.定义、决定质量的4M

质量与TPM活动各支柱的关系；决定质量的4M；TPM—潜在原因分析；4M改善的着眼点

2.质量保养的步骤、分析、标准

3.减少设备磨损

七、事务管理

推进TPM的三大阶段

TPM导入的12步骤

如何自主管理？

1.事务改善工作的内容：计划工作、组织工作、协调工作、监督考核（评价）

2.事务改善

3.管理者的职能

4.TPM中管理者的业务（本部门员工的成绩就是我的业绩）

案例1——TPM计划； 案例2——TPM活动12个月的计划安排； 案例3——单点课程例

八、安全与环境

哈因里希法则；不合理的思想概念；哈因法则-6点启示；设备安全实务；

1.5S管理实务：设备整理、设备整顿、工具整顿、设备清扫、设备清洁、员工素养

2.现场目视管理

3.设备安全管理

4.事故处理

九、教育培训

1.培训的层次、维修人员的培训

2.现场培训例；实战考核竞赛

十、TPM的开展过程

1.TPM推进组织例

2.TPM自主管理小组

3.组织架构与工作流程

4.TPM的基本方针和目标

5.TPM活动目标例