工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。特别提醒：《设备精细化管理》的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，3-5管理团队共同参与效果最佳。

各有关单位：

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的成效参差不齐；，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，，使理论与实践相结合开展本次培训。

老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。

（一）设备管理基础篇

1、什么是设备管理

（1）高层眼中的设备管理

（2）制造管理层眼中的设备管理

（3）操作人员的设备管理

（4）维修人员的眼中设备眼里

2、设备管理基本方法

（1）清扫

（2）紧固

（3）注油

3. 设备管理统计常用4大指标计算方法讲解

OEE LTTR MTTR MTBF

4 设备管理发展史

事后维修 预防维修 TPM

（二）维修人员5大基础技能

1. 事后故障的报告书填写

（1）报告书填写的重要性

·丰田系各分公司的故障的重复发生率在64%，您公司是多少呢？

·故障的原因有分析，但是不是真正原因是表象。

· 故障书有填写同时对策方法也有，有没有对应就不知道了

（2）A3故障报告活用

· 发生状况描述

· 真因追求（丰田5问法）

· LTTR对策

· 彻底对策

（3）故障报告书以外的事后对应方法（小停机，计划保全）

· 小停机（瞬停）的问题发现

· 丰田计划保全7步展开

（4）事后管理2大基准

· 月度会议优缺点分析

· 一件管理故障对应跟踪

2. 设备预防点检

（1）设备点检的困惑点

·设备的点检表不知道怎么做，只是从类似设备上复制过来

·设备有点检表，但是执行不了，画圈

·按设备的点检表进行点检，结果还是发现不了问题

（2）设备点检表的制作4套路

· 路径：一圈完成点检

· 项目：有增有减

· 基准：先数字后判断

· 现场：点检地方明确

（3）设备点检3大机制

· 维修部们月度会议报告结果

· 巡检机制从上发现问题

· 可视化看板管理

（4）维修人员设备点检2大要点

· 设备点检流程标准化

· 设备点检基准书数据库建立；

3.设备症状管理

（1）症状管理发生背景

·自动化设备程度越来越高和瓶颈设备等，设备突然故障损失就越来越大

·设备的负荷越来越重没有时间停机点检

·重要品质部位需要提前报警管理

（2）症状管理4大基准

· 基准统一

· 在生产中

· 可视化

· 任何人都能

（3）症状管理的事例介绍

4. 人“财”培养

（1）人“财”培养的困惑点

·优秀的技能人员留不住只是工资不够吗？

·入公司第1年有技能增加，后面技能几乎没有增加而困惑

·设备维修技能好的只有那一，二位人员，他们的请假给您带来困惑

·设备出现新的故障，联络领导联络厂家就OK了······

（2）培训计划的作成

· 社内培训的制定

· 社外培训转内训

（3）把握维修人员的技能弱项

· 维修人员的7大项80小项的技能评价，

· 提炼A3故障报告的对策

· 提炼年度维修数据

（4）维修技能提升道具

· 维修知识库组建

· 维修道场的组建

4.备件的管理

（1）设备重要度分类

·重要度4级对应处理方法

·评价重要度的5要素

（2）备件重要度分类

·重要度4级对应处理方法

·评价重要度的6要素

（3）发注数的管理

·新设备的备品申请依据

·安全在库数设定基准

(4) 出入库的管理

· 出入库忘记记录的解决法

· 仓库部品的可视化管理

· 部品管理流程

（5）模拟实战 对一台新设备备件该如何购买

（三）综合运用篇：5大技能的结合

1． 可视化看板管理

(1) 可视化看板的表格介绍

(2) 关键定期报告机制建立

(3) 活动板的事例介绍

2. 安全与环境

（1）安全6源查找

（2）节能36项推荐

（3）KYT推行

3. 设备综合效率提升

（1）6大损失递减

（2）专项活动推行（QCC活动圈 自主保全TPM 小团体改善）

4. 设备维修标准解读

唐小强老师：

原汁原味TPM践行者

20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团生产调查室，负责中国区18家公司TPM推行

设备高级专家（中国设备管理协会）

中国设备管理创新论文审批专家

《MTP（日产训）》授权认证讲师

《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等丰田主讲师

《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者

《原汁原味自主保全TPM》作者（版权问题未出版）

《现代设备全寿命周期管理理论与实践》中国设备协会主编11章12章作者

实战工作经验：

13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。

丰田集团TPS生产调查室出身（5年）：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。

主讲课程：

TPM系列：《TPM全面设备维护实战训练》、《原汁原味：自主保全TPM实战推行》、《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》等；

设备管理系列：《设备维修效率提升高级研修班》、《设备管理策略转型与设备管理体系重构》、《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》、《设备点检和保养技术》、《设备精益维修管理——5大技能提升》（版权课程）等；

精益系列：《丰田精细化管理——设备效益最大化》、《向丰田学精益管理——精益生产管理改善实战培训》、《丰田精益思想与LCIA创新管理》等；

管理系列：《丰田工作法TBP》、《方针管理》《设备现场6S系统落地实战训练》、《管理者5项核心管理能力提升训练》等。

独特优势：

唐老师接受过日本专家的系统专业训练，包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习TPM和TPS的推行，更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM；为了学习正宗的TPM、TPS的管理经验、家住苏州工作地在上海，唐老师单程一趟地铁、二趟公交、三趟地铁的换乘方式，持续5年学习并实践这套理论，作为全职的老师唐老师经常邀请日本专家老师来上课学习最新管理方法

唐老师拥有20年设备维修管理经验，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新，在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自动化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

擅长从意识入手开刃，以实战案例开眼，以解决实际问题见长，课程深入浅出、生动活泼，深受学员和企业好评。

部分辅导项目：

泸州老窖【设备维修预防运维体系构建】项目。因大规模自动化设备导入，设备管理技能跟不上来，急需构建一个预防运维体系。从最基础设备台账开始梳理识别设备重要度，针对关键设备进行三维一体的预防体系，同时对发生故障以车间为单位进行单件故障与月度汇总进行分析，实现：故障率每月约下降10%，目前6个月为止已经下降60%。

紫江彩印包装【TPM推行】项目。通过10个月的项目辅导，对AM、PM、PD、QC等4大支柱进行了现场改良；标准化管理（点检实施/故障对应/不良对应）现场到位90%以上；每人改善当年人均过4件以上，为企业节约了300万的成本。

德州恒力电机【精益生产与生产计划系统改善】项目。通过1年项目辅导，仓库现场在制品库存减少60%，产量增加30%。入厂1个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至550台，产品交货及时率由以前的57%提高到98%以上；项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。

华菱安赛乐米塔尔汽车板【WCM的AM&PM支柱】项目。目前是第二期辅导；AM&PM推进体系构建，迎审评分都在3分以上（铜奖级别）；其中各指标AM的点检遵守率达到95%以上，二源改善5年/人等指标达成，PM的零故障对于AA设备达成；

福耀集团【五型班组建设&TPM推行】项目。TPM培训反馈是精益类评分最高的一位老师，之后有参与福耀的班星级项目辅导与咨询，协商企业达成目标，数据客户不方便提供（辅导只占其中一部分因素）。

常州高博能源【TPM推行】项目。前工序电芯以专业的TPM为主预防体系构建，故障件数同期下降30%，后工序包装以提升OEE为主全员参与效率提升，结果同期相比提升5%；

近期部分培训案例：

振华重工，《TPM落地实战推行》，共4期

徐工集团，《设备预防保全系列培训》，共10期

苏州金龙汽车，《设备全生命周期管理》，共2期

广汽新能源，《设备预防保全系列课程》，共4期

东亚糖业，《班组长综合管理能力提升》，共2期

江铃集团，《班组长综合管理能力提升》，共3期

中盐集团江西公司，《一线班组长综合能力提升训练》，共2期

服务客户（部分）：

机械：布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备等；

汽车：一汽大众、天合富奥汽车安全系统（成都）、六和机械、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特(意大利)、科世达上海、佛吉亚(法资)、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海威科特汽车热交换器、上海蓝科电气、上海德梅柯汽车装配、广汽研究院等；

光电：协鑫光伏、晶科能源、江西赛维、福州科立视、南通华烨光伏、理波光电、京东方等；

重工：徐工集团、振华重工（启东、南通）、中远海运（北京、南通）等；

电子电器：格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子（苹果电池生产企业）、上海展化电子、东方电气、TCL、创维、日立电梯等；

食品医药：中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母、汇仁药业、泸州老窖、今世缘酒业等；

其它：南玻吴江公司、安徽东旭光电、雅玛顿、森萨塔科技宝应公司、惠州德赛西威（原西门子）、生益科技、中盐昆山、中国石油、福建燃气、广州樊太盛铸件(日资)、浙江经玮路桥、南方派逊服饰等。