董事长、总/副总经理、厂长、总监、部门经理/主管。本课程非常适合董事长/总经理带领中高层管理人员一起参与学习。

课程背景：

■困扰企业的这些问题，必须突破解决了：

◆生产效率低下，虽强调改善，但无从下手或改善效果不明显

◆有订单却无法准时交付，生产疲于应对

◆质量问题频发，客户投诉不断，品质档次难以提升

◆各种成本居高不下，企业利润率越来越低，经营难以为计

◆人员招聘难，流动大，归属感不强，优秀人才更是难以留用

◆机制流程低效、管理松散、执行不力、本位主义等不良现象严重

◆老板和高层被琐事缠身，无法聚焦和处理重大/关键工作

课程收益：

■厘清方向：理解并掌握高维运营的基本逻辑

■构筑路线：规避误区并绘出实施路线图

■化解阻力：学会分析变革障碍并找到突破策略

■创造动力：懂得激励人心并创造变革动力

■重塑文化：正确厘清价值观、塑造企业高维运营之文化

■人才培养：构建优秀人才培养机制，为企业实现高维运营打下基础

■突破底层思维，重构企业发展新思路

■了解行业中优秀企业的运营水准与评估标准

■全面审视与评估自身企业PQCDM运营现状，找出差距与问题所在

■获得提升PQCDM思路与方法，为企业换档升级提供针对性方案

■授课老师拥有非常丰富的PQCDM项目改善经验，为100多家企业成功实现升级打造，大量实际案例分享研讨，带着问题来，拿着方案回。

课程大纲：

第一部分、如何构建企业高维运营

1、企业转型升级，路在何方？

2、提升产品市场竞争力的四大关键

3、双轮驱动重构企业竟争与赢利新模式

4、制造企业现状与局势分析，找出差距，明确思路

5、如何突破提升企业PQCDM运营力，实现换档升级

■案例分享：广东某家电企业如何在2020年逆境中获得竟争新优势

第二部分、生产效率（P）评估与效率改善提升

一、如何衡量企业现有的制造水准与管理水平

二、如何建立科学合理的评判标准（内外参考依据）

三、产能/标准产能、产值/人均产值，如何正确理解与衡量

四、流线型/离散型产线效率、单台/单元设备综合效率、如何准确衡量与有效利用

■案例：实用报表与表格

五、点效率与系统效率、局部改善与系统提升

六、数字智能化条件下，如何识别与采集有效数据

七、生产效率改善实例展示与分享

■上海某电声公司共有18条喇叭生产线，经过改善：每条产线操作员工由28人降至13人，人均产量由248PCS/h提高到554PCS/。

改善对策：产线改造优化、平衡率分析、瓶颈识别、ECRS、自动化等方法实施改善。

■深圳某企业注塑车间人机操作改善，实现一人最多看管十六台注塑机，四百多台生产设备

每班只需40多人。

改善对策：通过半自动/智能自动化、AGV、数字化、工装夹具等实施改善

■东莞某玩具企业车间设备综合效率OEE由58%提升至92%。

改善对策：快速换模/切换、TPM维护、管理改善、操作技能提升等配套方法实施改善

八、有效运用JIT准时化生产，实现生产平稳化、均衡化、同步化、柔性化

■案例分享：佛山某家电企业实施精益JIT生产给企业带来的各种巨大效果改善。

九、充分发挥“现代IE”在“产线布局与优化、标准工时、瓶颈突破、效率测算、快速切换、防呆防错”等方面对生产效率所发挥的巨大作用

■案例分享：惠州某企业通过现代IE实施改善，一年内工厂车间总体生产效率提升40%

十、精准把控物流供应及时性是提升生产效率重要一环

■案例分析：车间之间、工段之间、上下工序之间，物流如何做到均衡顺畅

■案例分享：某企业供应商物料准时交付改善案例分享

十一、数字化/智能自动化大背景下，如何实施产线升级打造

■案例分享：中山某小家电企业数字化/智能自动化产线视频分享

第三部分、品质（Q）现状评估与品质改善提升

一、高品质是品牌的代名词，也是高利润和竟争的杀手锏

二、客户投诉、返工返修、报废率高、过程质量问题多，是众多企业的心头之痛

三、如何把控产线一次性合格率、OQC批次合格率、来料检验合格率、不良率/返修率/报废率

■案例分享：某企业每日/每周/每月品质统计数据展示分析

四、如何建立高效有力的品质保证机制

■案例分享：某上市企业品质保证系统展示分享

五、如何建立全过程的质量责任机制并落实到位

■案例：某日资企业品质责任担当与控制过程分享

六、如何构建全面有效的质量信息与数据系统

■案例分享：某日资企业品质统计数据汇总分析

七、如何构建生产过程质量信息反馈与有效处理机制

■案例：某德资企业生产过程品质异常反馈与处理机制分享

八、如何构建实用高效的生产过程质量管控机制并落实到位

■案例：某外资显示器制造工厂生产过程品质控制经验分享

九、如何构建供应商质量信息反馈与有效处理机制

■案例：某日资企业供应商质量异常与处理机制分享

十、如何实施重点质量改进计划

■案例：某企业焦点问题改善实例分享

十一、如何强化品质沟通与协作机制，加强配合提升品质

■案例：某日资企业品质沟通协调机制分享

第四部分、成本（C）管控评估与有效降低成本

一、材料、人工成本持续上涨，利润被不断挤压，企业如何赢利与生存？

二、制造成本降低10%，利润将提高一倍以上

■案例分享：一张表单详尽成本与利润之命脉

三、精准识别真假成本、可控与不可控成本

四、系统机制、运作流程对效率和成本的影响

■案例分享：某企业运作流程繁琐导致效率低下与人员浪费。

五、如何消除生产活动中一切不增值浪费

■案例分享：企业浪费面面观与各种隐性浪费

六、精准管控物料采购、损耗与库存，最大限度降低材料成本

■案例分享：某外资企业生产过程物料损耗与库存控制分享

■案例分享：某民营企业采购与供应链成本管控分享

七、实施精益生产，应用现代IE，强力提升效率，降低成本

■案例分享：某企业实施精益现场改善，工厂一年节省成本3000万元

八、有效提升产品质量，系统降低质量成本

■案例分享：某企业在提升质量的前提下，两年时间将质量成本从每年4千万降到2千万元

九、导入目标成本开发VE，在产品设计阶段就将成本降下来

■案例分享：好的产品设计，能将成本降低15%以上

十、向半自动/智能自动化、数字化生产方式转变，实现少人化

■案例分享：某企业通过产线自动化改造，实现产线无人化生产，大幅降低人工成本

第五部分、准时交付（D）评估与大幅缩短生产周期

一、个性化、迭代快，导致多种少量，交期短，如何适应和满足客户

二、准时交付率是衡量生产能力、快速应对能力与生产绩效的重要指标

三、为什么计划跟不变化？

四、如何评判和检讨交期延误痛点所在？

五、交期延误六大真因分析

六、企业如何预测及制定长/中/短期销售与生产计划

七、生产计划模式与ERP系统如何优化以满足现代制造新模式

■案例分享：某企业通过计划流程与ERP系统优化，实现准时交货率由70%提升至92%。

八、实施JIT准时化生产将大幅缩短制造周期

■案例分享：某企业实施JIT生产，一年之后生产周期从45天缩短到20天。

九、单元柔性化生产有效化解多种少量的困境

■案例分享：某企业采用小单元柔性化生产每天轻松应对上百款型号产品

第六部分、员工状态（M）评估与有效激励

一、招人难、用人难、留人更难

■案例分享：某企业选人、用人、育人、留人成功机制分享

二、岗位与能力不匹配，无法满足企业发展需要

■案例分享：缺什么补什么，优秀企业培训机制分享

三、工资涨了又涨，考核机制改了又改，绩效却什么改变

■案例研讨：那种绩效激励机制最适合你的企业和员工？

四、部门之间、同事之间推诿扯皮、协作性差，执行不力

■案例研讨：如何打通部门之间、个人之间配合与协作的痛点

五、企业员工激励五大秘笈

■案例研讨：国内某民企成功案例分享。

讲师简介：陈景华老师

★华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士

★拥有三十多年世界500强企业和管理咨询行业高层管理验经

★中国管理咨询协会副会长、资深专家组成员

★广东省企业发展研究协会资深专家

★清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华

南理工大学MBA/EMBA班/总裁班特聘专家讲师(主讲精益智造与企业运营管理)。

★多次委派到日本丰田/松下/三菱、韩国三星、美国硅谷、欧洲奔驰/

西门子等企业考察学习和深造。

◆曾任：港资蚬华电器集团、美资家电惠而浦（Whirlpool）、港资爱高电子集团、跨国通讯诺基亚等企业任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。

◆实战经验：

★陈老师在企业任职期间大力推行精益生产、IE现场改善、成本管控、全面质量管理的运用，获得了巨大的成功。从2002年专职从事管理咨询行业。经过三十年的实践、探索与研究，在精益智造、品质提升、成本管控，和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。陈老师是行业内认同度与赞誉度极高的精益智造与企业管理资深专家、高级授课讲师和精益项目资深顾问。

★陈老师在三十多年统领团队的工作中，在管理人员的能力提升、团队打造、人员激励、识人、用人、留人方面具有极高的水平与造诣。

★2002年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了近2000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和驻厂式项目辅导服务. 陈老师实践经验丰富，课程讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课学员的好评和尊敬。在咨询项目辅导方面，敢于承诺效果，不达目的，决不收兵。

◆曾服务过的知名企业有：

国光电器、惠而浦家电、泰科电子、TCL集团、新玛基家电、美的集团、深圳南太电子、超声电子、东莞飞利浦、名幸电子、松下万宝、三星电子、步步高电子、北京奔驰汽车 、爱信精机汽车零部件 、万宝井汽车配件、东海橡塑汽车防震配件、本田车灯 、丰田汽车座椅 、本田汽车制锁 、伟巴斯特汽配、华国光学、联邦家私、浙江年年红、锡山家具、韦邦家具、华南建材、联塑集团、凤铝铝材、南玻集团、科勒卫浴、新中源陶瓷、欧普照明、雷士照明、礼兴塑胶、中山国际玩具、台湾忆霖食品、统一企业、百事可乐、可口可乐、红豆集团、百斯盾服饰、浙江报喜鸟、福建七匹狼、时代皮具、励泰皮具、互太纺织、立白集团、宝洁公司、虎彩印刷、永红印刷、新天伦印刷、蒂森电梯、奥迪斯电梯、大洋电机、坚士制锁、金达五金、国泰五金、一汽锡柴、本田发动机、中集集团、明毅电镀机械、海天机械、上海世邦机械、台湾联众不锈钢、联想集团、德赛集团、中电电力、重庆电力、汕头移动通讯、汇丰银行、西仪股份、中海油、中石油、广西东亚糠业、中粮集团、三一重工、广西柳工、西部矿业、云天化、鲁西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。

◆出版的专辑与影视作品：

陈老师将历时三十年积累起来丰富的精益制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了：

1《精益生产实战案例》《精益生产深入推进与障碍突破》《现代IE有效运用与精益现场

改善》《卓越现场改善与成本控制》《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》。

2《中高层干部核心管理能力提升》《打造优秀的一线主管》《如何管理和引领新一代员工

《从技术走向管理的跨越》。

3《成功管理与情境领导》《企业运营八大症结与解决对策》《策划、沟通与执行》等专著

和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。

◆驻厂式咨询项目辅导：

陈老师在从事企业运营管理与咨询行业的三十年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、玩具与塑胶企业、服装与鞋帽企业、食品企业、化工企业、家具企业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务，均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。