生产系统中高层管理、主管、班组长等

课程收获：

1、 学习培养部属的四大技巧与工作教导的四大步骤；

2、 掌握改善工作方法的四原则和七步法；

3、 学会运用安全管理的3E原则，消除安全隐患；

4、 掌握消除浪费的原则和方法，提升效益；

5、 运用10种方法减少设备计划外停机情况，有效维护设备；

6、 熟悉与掌握IE七大手法，预防质量问题。

课程特色：

1、 课程从有效性、实践性和系统性等多角度全面讲解精益化生产改善中所需运用的工具和方法，帮助学员拓展专业知识；

2、 课程内容由讲师的实战经验提炼总结而成，凝聚讲师多年精华，保证并非纸上谈兵；

3、 课程针对精益生产改善而设计，传授的工具方法，学员课后马上能用到工作中去。

课程大纲：

一、TWI部分

1、 工作教导JI

(1) 工作教导详解之降龙十八掌

(2) 工作分解表的做法

(3) 教三练四

(4) 检验成效五种方式

《工作教导事前准备表》《工作分解案例说明》

练习：《训练计划表》《工作分解表》

练习：教三练四方法编制十字结

2、 工作改善(JM)

(1) 改善方法的四原则

(2) 工作改善七步法与技巧

(3) 5W1H的使用技巧

(4) 生产现场改善的三项核心内容

七个案例学会IE七大手法

分享：成本节约的二十八种做法

工具：《问题点检查表》《不合理检查表》《作业选择表》《作业分解表》《作业改善提案表》《作业分解表(提案用)》《浪费识别表》

3、 工作关系(JR)

(1) 员工关系管理的四大原则

(2) 如何管理班组里的刺头

(3) 工作关系思维导图

(4) 第五代情景管理

(5) —线主管的激励菜谱

(6) 批评员工的“汉堡包”原则

案例链接：①点胶工与班组长的战争；②画圈罚站

分享：①华为机器员工批评方式

②华为机器基层管理者的激励菜谱

案例链接：华为机器人员管理整套方法

4、 工作安全(JS)

(1) 安全管理的3E原则

(2) 员工作业前中后安全管理

(3) 事故处理的四不放过原则

(4) 安安型班组建设的十三个建议

案例分析：我的手指

二、生产现场精益改善部分

1、 消除生产现场七大浪费

(1) 降低现场浪费的十七种方法

(2) 改善产线均衡五种办法

(3) 库存削减十大方略

(4) 减少搬运大五方法

(5) 动作改善的二十个要点

(6) 产线不均衡的六种改善方法

工具：①《浪费识别表》；②《动线图》；③《作业选择表》；④《作业分解表》；⑤《改善前后B-A表》

视频：佳能生产现场

2、 TPM 与 TQM

(1) 减少设备计划外停机的十种方法

(2) 设备点检之八定

(3) 设备润滑之五定

(4) 清扫就是点检

(5) 提升OEE六大方法

(6) 员工质量意识提升五种方法

(7) 质量问题预防六大方法

(8) 生产现场四不原则

参考表格：《班组安全运行表》《不合理表》《两源清单》《设备故障时间管理推移图》

表格《质量责任书》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP》

经验分享：

① 2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC

改善案例分享

② 华为机器对8D报告实施的具体要求

讲师介绍：

杨华

实战经验

拥有7年世界五百强企业生产管理经验和14年的培训咨询经验，一直专注于品质改善、管控等生产领域。曾任生产型企业的品质部负责人，深入参与品质管控，对品质管理有深刻见解。现任两家上市公司常年顾问，已开设过近千场质量管理培训，积累了丰富的企业辅导培训经验。

专业背景

日产训TWI认可讲师；原索尼中国区认定质量评审员

出版《精益生产管理实战手册》、《精益品质管理实战手册》等五本著作。

授课特点

讲课风趣幽默，语言形象生动，表达能力强，具极强感染力，理性与激情兼备。

主讲课程

TCM全面成本控制、TWI与生产现场精益改善。

服务客户

华为、中石油、索尼、创维……