企业中高层管理者，精益生产团队成员，持续改善团队成员，IE工程师

课程背景

原材料、人工费，持续上涨，而产品价格却一降再降，企业利润空间日渐缩小！成本、成本、还是降低成本，如果我们不能改变客户，那只有改变我们自己，有效地挖掘潜藏在工厂内部的“黄金”，是每一个工厂管理人员所面临的永恒的问题！虽然很多企业希望通过推行工业4.0、智能制造来降低成本，但在没有进行流程改善的情况下，推行智能制造和自动化只会将人的浪费变成设备的浪费，而IE技术正是分析和消除浪费、改善流程、降低制造成本的关键技术。IE技术起源于美国，在推进美国现代工业发展过程中起到了关键性的作用，美国制造业依托现代工业工程IE技术取得了20世纪工业制造的领先地位，日本制造业则凭借丰田生产系统TPS取得了生产管理的巨大成功（TPS创造者之一大野耐一先生说过：TPS正是运用美国的IE技术结合日本丰田的实际情况而创造出来的），。IE是工厂推行实施精益生产的技术基础，那么我们该如何利用IE思维分析生产现场的成本？如何利用IE技术改善工厂的成本、提升生产现场的效率？本课程将通过讲师讲解、学员演练的互动培训方式，让学员深刻理解IE技术在工厂效率提升及成本改善方面的重要作用及实施方法。

课程收益

学习IE的基本理念和原则

学习工厂成本的构成及分析方法

掌握通过IE技术改善工厂成本的方法

掌握通过IE技术提升现场效率的方法——作业改善及时间研究

掌握标准工时及标准人工的制作方法

掌握标准化作业的方法

掌握运用IE技术提高生产线平衡的方法

掌握人机工程的评价及改善方法

课程内容

一什么是IE？

1IE技术的起源与定义

2问题： IE 只是测量工时和动作分析的具吗？

3现代企业IE的工作内涵及常用IE工具

游戏和小结

二IE技术与工厂成本构成及改善

1制造成本的分析与核算

2标准成本基础上的生产预算管理

3工厂成本的模拟分析

4工厂的七大浪费

5利用IE技术进行成本控制的方法

6案例分析 :

7人工效率指标分析

8设备效率指标分析

9设备成本优化分析

10成本评审

三制定标准人工成本的方法——标准工时及标准人工

1直接测定法（秒表法及影像法）

测定前的作业分解和作业要素

动作分解的细化程度的4个原则

标准时间的定义及制定方法

标准人工的核算

正常速度的3条世界性基准

分组练习：如何判断正常速度

2预定动作时间标准法（PTS）

PTS法的定义和优缺点

PTS法的2种代表性的方法

3模特排时法（MOD）的运用；动作分类

四提升现场生产效率、降低成本的方法

1IE的程序分析——在全局角度消除工序间的浪费

程序分析步骤

程序分析的层次及符号

工序流程分析的方法

物流路线分析的方法

如何建立连续流生产，缩短生产周期

未来企业能赢的2个重要元素：流动性与柔性

单元线的形式及特点

案例分析及练习：某工厂生产过程的程序分析及改善

2IE的操作分析—在操作层面消除员工作业中的浪费及设备的浪费

操作分析的6个原则

双手操作分析的的实施步骤（适用于组装作业）

人机操作分析及联合操作分析的实施步骤（适用于单人或多人设备操作）

理论看机数量（1人多机）的计算方法

简易自动化，解放人的作业

案例：某企业人机操作分析

案例：如何缩短设备CT时间、提升设备产能

3IE的动作分析——降低员工疲劳强度提升员工满意度

IE动作分析的适用范围

人体动作的17种动作要素及分类

IE的动作经济原则-让员工合情合理的“偷懒”

案例分析及练习：如何进行动作改善

五IE与人机工程——打造人性化现场

1人机工程定义

2人机工程评价的思路和方法

3负荷评价练习

4作业工程设计基础

5案例分享：人机工程改善案例

六IE与标准化作业——制定标准工时的必要条件

1标准作业的基本原则

2标准作业的定义及目的

3IE标准化作业3要素：作业顺序、节拍、标准在制品

4视频分享：如何制定标准作业

七IE技术与生产线平衡——确定生产线的标准人工配置

1生产线平衡的定义和目的

2平衡的生产线的5个特征

3如何计算生产线的最少工位数

4如何制定生产线的生产目标

5如何配制生产线的作业人员

6如何进行生产线平衡改善

7练习：生产线工位划分及生产线平衡率计算

八丰田道场改善案例分析

1视频分享：丰田的KAIZEN道场

观看丰田的散热器预装线视频—改善前

分组讨论改善思路

各组发表改善方案

丰田的改善方法展示

课程总结，提问与回答 Q&A