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【背景与目的】

现在市场竞争日趋激烈，要在产品的同质化竞争中胜出，制造现场的精细化管理是必经之路。作为一名合格的基层管理者，制造现场的管理活动的是其核心业务，不仅要掌握具体的作业技能，更需要掌握科学的管理知识和管理技能。提高现场管理水平，系统理解和应用常见的管理方法是本课程的目的。

【培训目标】

--正确理解基层管理者的角色和承担的责任；

--建立正确的工作、改善思路和逻辑；

--掌握现场常见的管理工具和方法。

【适合人数】30名以内（视培训场地而定）

【培训费用】￥3800/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）

【课程大纲】

1破冰

2精细化管理的必要性

2.1制造业从现场出发

--制造业的突破之路

--现场在供应链中的定位

--理想的现场是怎样的？ 

案例分享：粗放的现场

2.2精细化管理概述

--从规范化到精细化的必要性

--精细化管理的重要逻辑

--PDCA-SDCA

--“三现”主义

--数据量化

案例分享：标准化、“三现”、量化管理

2.3现场精细化体系的构建

--现场管理之屋

--4M、PQCDSM

--七大浪费

--全面拉动系统图

小组讨论：现场管理的职能要点

3制造现场精细化管理推进方法

3.15S管理

--正确认识5S

--5S的目的和意义

--走出5S认识的误区

--5S各阶段方法要点

--5S管理如何量化？

3.2目视化管理

--什么是目视管理？

--目视管理的不同层次

小组练习：目视管理方法的运用

--各层次目视管理工具认知

--目视管理实例

3.3安全管理——“零事故”

--灾害发生机理

--安全管理的三原则

--“惊吓事件”记录法

--危险预知训练（KYT）活动

--KYT讨论分析四步法

练习：识别危险因素

--手指口述安全确认法

3.4POKAYOKE（防错法）与自働化——“零缺陷”

--工序内打造品质

--POKAYOKE是质量利器

--防错十大原理

--防错的四种模式

练习：防错法的运用

--自动化和自働化

案例分享：丰田的自働化

3.5设备管理——“零故障”

--故障发生机理

--“零故障”的对策

--自主保全6步法

案例分享：OPL、C/F及改善活动

--设备综合效率（OEE）

--6大LOSS改善分析

案例分享：生产线工时改善分析对策

3.6标准作业管理

--什么是标准作业？

--标准作业三要素

--生产节拍

--工作顺序

--标准在制品数

--标准化工作整合表

--标准化工作布局

--山积表

小组练习：工作改善

3.7物流管理

--标准作业与配送标准化

--水蜘蛛作业改善

--程序流程分析

案例分享：程序流程分析

--搬运活性指数改善

--物流作业的标准化

4课程总结

【讲师介绍】

张老师

惠普质量管理学院 高级顾问 ；丰田精益管理 专职咨询顾问 ；丰田工程技术株式会社 研修顾问；上海市中小企业协会合作顾问；杭州市企业转型升级咨询顾问；国际职业训练协会认证教练；上海市注册管理咨询师；上海大学MBA

工作经历：曾任上海英业达集团生产课长；昆山华新电子集团厂长，负责精益生产项目培训与推进，精益生产培训（VSM,IE,PMC，SMED,5S与目视化，标准作业，生产线布局等），生产现场管理与效率提升，生产计划物料控制，物流仓储管理，

擅长课程 ：

《精益生产管理培训》《5S与目视化管理》《TPM全员设备自主保全》《生产成本降低与效率提升》《柔性生产计划与物料管理》《物流与供应链管理》《车间准时化生产》《生产质量分析与解决》《TQM全面质量管理》《QCC品管圈操作实务》《金牌班组长实战与能力提升》《现场主管管理技能实战》《时间管理与工作计划》《MTP中层管理人员技能提升》《高效沟通技巧》《TTT内部讲师训练》《优秀员工职业化心态训练》《结果为王-员工执行力提升》《高绩效团队建设》《有效激励员工》

培训风格

　　生动风趣、逻辑清晰、剖析深入、案例实用、图文并茂、授课过程极具感染力。培训内容均是在管理实践中总结和感悟而来，很多观点和方法都会给学员极大的启发和改变。培训效果得到参加培训人员及企业内部一致认可！

培训特色：

启发式教学 — 充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；

案例式教学 — 讲解式（印证式）案例和讨论式（探究式）案例研究；

互动式参与 — 融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用度高；

强化文化式 — 从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中；

情境教学式 — 角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。