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培训费和发证：

培训费3980元/人（含资料费、茶点费）。食宿统一安排，费用各单位自理。学习结束后，考核合格者颁发主办单位签发的结业证书（请带一寸照片一张）。

课程背景

面向现场、全员参与、改善创新、全效率提升；

战略性高度、预防性管理、系统性思维、结构化体系、价值创造。

我国企业正处于以“中国制造2025”（ 工业4.0、工业互联网）战略为主要内容的转型升级过程中，其实质是提升企业的价值创造能力。

在企业数字化/智能化转型升级的背景下，基于现代企业管理、TPM、价值管理、精益管理和现代设备资产管理的理念、方法论和最佳实践，并结合企业发展的需要，以及多年管理和设备资产和精益管理实践的总结提炼，系统研究推出了具有创新意义的一系列的TPM、精益管理、设备资产管理、现场管理等课程。《设备零故障、效率改善和预防性维修——TPM管理实务》对原有的故障管理、效率改善、维护管理、维修管理、TPM管理等体系进行了继承、改进、创新和提高。

课程收益

1、全面学习和了解国内首创的，吸收融合了战略维修、ISO55000、战略管理、价值管理、精益管理、TPM、风险管理、TQM、TOC、6Sigma、工业4.0等管理体系思想和内容的新TPM、设备和维修管理体系的先进管理理念、架构、内容、方法、工具等。

2、学习了解和掌握有关TPM的起源、TPM、设备管理、维修（点检定修）、维修等管理体系的构建，如何对企业战略形成支撑，以及与企业其他管理体系进行有效融合，实现价值创造的理念、知识和方法；

3、学习和掌握零故障管理体系、以零故障为中心的检维修体系、基于状态的检维修体系的架构构建、实施方法和技能；

4、学习掌握基于价值的“设备关键性”、“状态受控点”确定的理念、方法和意义。

5、学习掌握多种浴盆曲线、P-F间隔线等的意义和作用？

6、通过培训你还能获得最前沿的多层次的多目标的设备资产维修模式/策略设计与实施落地的有关知识和方法；

7、通过学习了解设备全寿命周期管理的意义、LCC，以及课程老师首创的LCV的概念和意义；

8、通过培训可以了解知道非常适用有效的零故障管理体系构建的思路和方法；掌握故障管理体系和流程，进而获得降低故障率，提升效率的知识和方法；

9、较全面地学习设备资产管理的核心内容之一的维修策略，其中包括课程老师创造的（基于TOC的维修模式/策略等）维修策略；

10、增进对OEE/TEEP的本质进一步理解，获得提高OEE的基本方法；

11、获得现场管理体系、流程、组织结构等构建的基本知识和理念；

12、了解基于企业战略目标的TPM体系员工能力与发展管理体系的构建的方法知识；

13、通过与国内资深专家一起分析讨论国内企业TPM管理、设备管理、维修管理（点检定修）、TPM管理体系的特点与不足，加深对设备管理、维修管理（点检定修）、TPM 理解，提升推进实施TPM 能力；

14、通过国内资深专家老师的大型的基于状态的检维修（预知维修）体系构建的案例讲解学习，深度学习检维修体系构建、精益管理和价值管理的知识和能力；

15、学习了解设备资产价值创造概念，资产价值评价；

16、通过国内行业领先资深专家的授课，你将了解到大量的企业设备资产管理/精益管理/TP、维修管理推进实施案例；

17、基于多年的经验总结提炼，课程老师将讲解推进TPM体系的关键要点，普遍存在的问题，及解决方法；

18、学习与掌握设备资产管理标准文件制定的方法。

19、掌握TPM设备维修人员指导自主管理与开展TPM小组开展的要点，有效推进设备日常维护，降低成本，提升质量、提高生产效率。

培训内容：

第一部分 设备资产管理和TPM管理发展

一、企业经营管理的新课题

•中国企业面临的机遇与挑战

•中国企业的升级转型与创新

•设备资产管理的新使命

二、TPM的发展

1. 设备管理发展历程概述

传统界定：第一代维修、第二代维修、第三代维修、第四代维修

2. TPM基本概念和发展

TPM基本框架、目标、要点与不足等

3. 设备资产/维修管理发展划分的批判

4. 设备资产管理的最新发展

GFMAM（全球维修与资产管理论坛）（2016）推出：新一代的维修框架——战略维修

（1）维修定义、维修管理定义

资产/设备价值创造维修不可或缺，效率、故障、生产、战略、价值创造、文化、领导力

（2）战略维修（持续创新）框架

五大原则、七大主题框架

第二部分 预防性体系建设为保障

三、设备前期管理、使用管理

有效的设备管理始于前期管理。有数据显示：价值创造的75%左右在前期就已决定； 传统的设备资产（使用期）管理价值创造，只占到寿命周期价值创造的25%左右； 设备资产寿命周期费用的95%以上在前期已决定； 75%的故障是由设计之初就已确定。

1．设备资产前期管理

设备资产的投资管理、设备资产规划管理 、创建与获取管理 、设备验收、安装、调试、安装试车过程流程，设备前期管理的经验教训，LCC、LCV——寿命周期价值创造

2．精益设备配置、选型与布局设计

3．设备资产初期与使用管理

设备资产初期管理

设备资产使用管理/现场管理/标准作业

现场管理基础

（1） 6S管理

现场空间、时间管理标准化、可视化；打下现场管理基础，提升员工素养是核心；

关注价值创造而非仅仅是效率 。

（2）源头治理与持续改善

源头治理与持续改善机制的构建

（3）现场管理组织体系

面向现场、扁平化、快速响应、端到端、流程化、协同化

讨论：结合企业实际、发展目标、制定TPM实时推进的方针、策略、内容和目标。

四、 员工（操作工）为主体的自主维护体系

（1）基本概念

（2）步骤

零阶段：准备

（目的、目标、方针、组织、培训、机制建立、时间安排、管理手册、制定计划等等）

一阶段：基本条件的整备

步骤1.初步清扫

步骤2.源头对策

步骤3.基准制定

二阶段：状态管理与标准化管理

步骤4.过程监测与状态定义

步骤5.优化、标准化、可视化

三阶段：自主管理、员工能力与发展

步骤6.自主管理

步骤7.能力与发展

讨论：自主维护——自主管理——自主经营

为什么员工（操作工）是设备管理第一责任人？如何实现以员工（操作工）为中心的设备自主维护与管理？以员工为中心的设备管理推进过程中，遇到的常见问题有哪些？

五、预防性维护管理体系

1.维护体系框架

三级保养、三闭环、等等，面向现场多元一体的维护管理体系

2. 清洁保养、点检与状态检测

清洁保养流程、基准书、点检基准书

振动监测、油液分析、红外技术、状态监测的十大手段、状态检测的发展—智能化

3. 润滑管理

标准化、清洁化、过滤化、封闭化、可视化

六、预防性检维修管理体系

1. 目的、方针/指导思想、理念、原则、总体目标

2. 检维修体系架构

3. 维修模式（TPM、VB-TPM、RCM、RBM、VDM、TQMain、┅ ┅ 等等）

4. 流程（业务/工作流程）

5. 制度、标准

6. 方法（论）、工具

7. 体系实施、运营（计划、流程等）

8. 人力资源管理

9. 体系评价

10. 持续改善机制

持续改善（理念、方法论、工具等），文化的培育、塑造、提炼（理念、原则、方法论等）；改变思考方式、行为方式、价值体系、理念、原则），引入、融合现代管理理念原则架构方法（论）工具等；

精益管理、TPM、ISO55000、RCM、RBM、TQM、TOC、6Sigma等，以及战略管理、价值管理、组织管理、流程管理、人力资源管理、等等，PDCA、A3、QC、8D、DMAIC/DMADV、PM、Why-Why，等等

丰田、GE、华为、海尔、宝钢管理等

体系构建指导思想和原则

上承战略、下落现场；系统性思考、结构化体系；体系化保障，制度/标准化运行；

改善创新、创造价值；…… 面向现场、全员参与、预防性（预防维修、预测维修）、全效率、流程化、…… 价值创造、系统性、一致协同、……

基础目标

OEE、可靠性、可用性、可维护性、稳定性，零故障、零事故、零缺陷、零损失、……

设备管理基本概念理论基础

关键设备（设备的关键性）、状态受控点概念和意义， 浴盆曲线、P-F间隔线、倾向管理、劣化管理、健康管理

不同的浴盆曲线告诉我们什么？P-F间隔线的概念和指导意义？

劣化管理？倾向管理管理的意义？健康管理？

预防性维修的依据？为什么需要预测性维修?

体系模块

•检维修管理体系方针/政策

• 检维修计划管理

• 维修策略

• 检维修管理体系的组织体系

•故障管理

•维护体系

•点检管理

•状态监测

•润滑管理

•维修/检修、修理管理

• 维修资源配置

•备品备件管理

• 员工发展成长体系（任职资格管理）

•风险管理

•监测、评价与改进管理（绩效、评价、内部审核、管理评审、持续改进等）

•知识管理

• 文件体系

•智能维护

讨论：简述你所在企业的设备检维修体系的架构，它有何特点？

如何进行检维修体系设计与落地的创新？

七、维修策略

•事后维修

•预防维修（PM、PDM、MP）

•机会维修

•状态维修(CBM）、预知维修、预测性维修

•主动维修

•以利用率为中心的维修

•赛车式抢维修(Pit Stop Maintenance)

•质量维修

•以可靠性为核心的维修模式/策略（RCM）

•基于风险的检查和维修（RBI+RBM)

•价值驱动维修（VDM）

•绿色维修

•全面质量维修（TQMain）

•基于TOC（产能最大化）的设备维修策略

八、检维修体系架构案例

1．丰田检维修体系案例

2. 预防性检维修（零故障）体系）案例

3. 基于状态的（预知维修）检维修体系案例

检维修制度、标准与组织体系、设备管理的九大管理制度、七大标准、检维修组织架构

第三部分 故障管理与效率化

九、故障管理

“零故障”管理理念和体系架构

设备故障的可能原因、故障产生的源头

故障解决思路/策略

故障消除管理流程

故障维修时间缩短的对策

十、设备效率提升

1.设备综合效率——OEE

OEE与6大损失

OEE公式的展开：OEE本质

OEE六大LOSS降低的基本对策

Why-Why、PM、柏拉图、鱼骨图、故障树、FEMA、回归分析、……

2.快速抢修

快速抢修的基本原理、快速维护/修组织保障体系

十一、维修人员技能（任职资格）管理

职业发展通道、任职资格（能力等级）、资格（能力）等级认证

十二、TPM设备绩效与体系体评价

1.TPM设备绩效管理

设备管理的KPI、设备管理指标的分类——六大类指标、设备管理KPI统计

2.TPM管理体系评价

平衡记分卡、成熟度评价、卓越绩效评价等

第四部分 基于状态的（预知维修）检维修体系构建案例讲解

指导思想、目的、目标、体系架构、组织结构、维护体系、维修模式、维修策略、制度、标准、现场管理、评价、表单、……

第五部分 体系推进实施

TPM推进前期策划要点

1.企业现状把握

2.推进组织构建

3.目标制定与计划编制

4.TPM氛围营造

5.召开启动大