产品设计工程师、供应商质量工程师、制造工程师、质量工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

课程介绍

两天课程 根据培训经验，系统地讲解FMEA的内容、要求、信息流、实施步骤和方法；包括产品结构和功能的定义（应用界限图、接触面矩阵图、P图、功能结构树等工具）、失效模式识别、失效后果与严重度分析、失效原因与设计控制方法、风险分析、风险控制与改进措施等。帮助学员了解通过实施FMEA的过程，掌握产品特性与过程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，在产品实现过程的前期确保设计风险得到考虑并实现对失效的控制和预防。

学员背景要求：

质量管理体系和先期产品质量策划知识和实践经验。

培训教材：每位参加人员将获得一套培训手册。

课程优势

用客户的产品为案例，学员以小组练习的方式，学习实施DFMEA的各种方法；掌握AIAG以及欧洲和日系整车厂对FMEA解读的相同与不同之处；帮助学员学会真正将FMEA作为设计工程师必需掌握的设计工具

课程收益

掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求

理解失效模式和后果分析（DFMEA）概念、信息流、步骤和方法

通过界限图，正确界定DFMEA的范围

应用接触矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用

建立P图，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因

理解失效模式识别与产品功能要求的关系

理解失效模式与缺陷术语标准化、缺陷数据库的关联

掌握正确识别失效模式的方法

掌握描述失效后果与FMEA顾客、失效链的关联

理解SFMEA和DFMEA的原因分析方法

理解预防措施与探测措施的差异及其与频度、探测度的关联

掌握预防措施、探测措施的分析方法

掌握评价SOD的指南：理解风险的相对关系、理解AIAG、VDA、PSA等不同的评价指南

理解风险控制原则的建立指南

掌握改进措施实施与SOD评价的关联

理解DFMEA的动态管理要求

了解其他风险分析技术与DFMEA的关系

理解FMEA与APQP其他任务和工具之间的关系

掌握FMEA和DVP&R之间的相互关联

课程大纲

★ FMEA的背景与基础概念：

FMEA发展历程

FMEA定义

FMEA的类型

FMEA的情形

小组工作法

FMEA小组的构成

FMEA的顾客

FMEA内在信息流

DFMEA与APQP的关系

DFMEA与PFMEA的关系

★ FMEA的通用指南：

FMEA的范围（产品结构描述）

产品功能与要求描述

失效模式分析

失效后果分析

失效原因分析

设计控制方法

风险分析

风险控制

★ FMEA的通用指南：

DFMEA准备：产品结构与功能定义

SFMEA

失效链

边界图

接触面矩阵图

参数图（P图）

结构功能矩阵表

结构功能树

结构功能描述练习

★ 失效模式分析：

失效模式与功能要求的关联

失效模式定义

失效后果分析

失效链与失效后果

严重度评价

特殊特性定义

特殊特性识别与标识

失效模式练习

★ 失效原因分析：

"与门"与"或门"

原因分析与边界图

原因分析与P图

原因分析与失效链

频度分析

★ 设计控制分析：

现行控制与改进措施

设计评审、验证与确认

预防措施

探测措施

DVP&R

探测度评价

原因分析与设计控制练习

★ 风险控制与改进措施：

RPN值

AIAG的指南

VDA的指南

组织的选择

改进措施与SOD

FMEA的动态管理

DFMEA的小结

DFMEA评审练习

★ 其他风险分析技术介绍：

FTA

DRBFM