1、企业主管设备的经理（厂长）、设备处（科）长、工程师、管理人员 2、点检工程师、维修工程师和相关技术人员。 3、制造企业总工程师，工程总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备/工务主管，设备/工务

〖课程收费〗

1、培训费：3800元/人（含讲义、学习资料、学习用具）。发票统一开据（可以提供“培训费”普通发票；或 “专业技术服务培训费”增值税专业发票）免费发放结业证书。

食宿可统一安排，费用自理。

2、设备管理工程师 证书考试：参加培训的学员，可自愿参加工信部“设备管理工程师”证书 考试，统一编号，官网可查，全国通用。考培辅导费1600元，每年考试2次，不过可全额退款。

〖课程背景〗

作为工厂设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的非精益的设备管理问题：

 设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；

 有检修计划，因生产停不下来而不能执行；

 设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；

 维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；

 设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧老化和恶化；

 设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE 不足50%

本课程从研究“设备点检”入手，从精益管理的视角看待现代设备预防性维修体系建设和解决生产过程中维修组织与点检管理的问题，运用先进的管理手段，来提高设备管理现代化水平，确保安全生产，提高经济效益。

课程大纲：

第一讲 精益TPM的演进发展与设备预防性维修体系

1 、从TPM的起源看设备管理

2 、从TPM的内涵把握预防维修思想

3 、从企业运营的角度思考TPM的精髓：“三全”理念

4、 弄清楚早期的TPM活动与现代TPM活动的本质不同及在企业不同阶段的应用

5 、何谓精益管理

6 、精益思想在企业设备管理中的实践

7 、精益TPM活动的四大基础

8 、精益TPM设备管理活动的推进策划

案例分享

第二讲 设备点检管理基础：十一定

1、何谓设备点检

2、设备点检的基本原则：五定

3、设备点检的医学内涵

4、设备诊断技术的构成

5、预防性维修活动的构成

6、设备点检在预防性维修活动中的定位

7、设备点检的基本理念

8、设备点检管理的实质

9、传统设备检查的五种形式

10、设备点检管理的核心原则-十一定：定点、定分工、定周期、定方法、定量、定状态、定标准、定表格、定台账记录、定业务流程、定点检要求

11、设备维修管理的七项重点

12、PDCA在设备点检管理活动中的应用

13、点检管理六项要求：定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结

第三讲 设备点检运作体制

1、日本企业是怎样学习、引进其他国家的经验和做法的

2、日本企业推行设备点检制达到的四个目标

3、中国企业推行点检制的效果

4、设备点检的分类与周期

5、三级点检制度

6、设备点检与点检运作体制的不同

7、点检管理的组织保证体系

8、三位一体与设备五层防护线

9、专业点检员与设备现场主管

10、区域设备管理职能定位：七事一贯制

11、A/B角在点检管理中的应用

12、工序服从原则

13、以点检为中心的预防性维修制度建设

设备点检管理制度 设备定修管理制度 设备使用维护管理制度

设备检修工程管理制度 设备维修备件管理制度 设备维修技术管理制度

设备技术状态管理制度 设备事故故障管理制度 设备维修费用管理制度

13、设备点检制与巡检制的不同

14、设备点检制与计划预修制的不同

15、设备点检制与三级保养制的不同

第四讲 以点检为中心的预防性维修基本架构与基准

1、何谓重点设备?

2、重点设备的管理方法:五优先

3、重点设备确定的原则与方法

4、不同分类的设备,管理内容有何不同

5、事例:宝钢设备分类评级标准

6、事例:宝钢设备分类设备管理项目内容

7、事例:某公司设备分类分级方法

8、预防性维修活动架构

9、维修技术标准的编制

10、点检标准的编制

11、给油脂标准的编制

12、维修作业标准的编制

第五讲 点检活动之实施

1、划分点检区域和编制点检路线图

2、点检计划的制订

3、编制点检检查表

4、日常点检的实施

5、专业点检的实施

6、精密点检的实施

7、现场点检可视化管理

8、点检技能与标准化作业

案例视频：某钢铁公司冷轧厂专职点检员的一天分析

点检案例分享

第六讲 设备点检实绩管理与评价

1、维修记录的种类和活用目的

日常点检确认清单、 加油换油记录表、 定期检查记录、

维修报告书、 改良维修记录、 MTBF分析记录表、

设备台帐、 维修费记录

2、维修记录的管理

3、点检工作的闭环管理

4、点检帐票的构成和内容

5、点检帐票管理的注意事项

6、区域点检管理活动评价

案例分享

第七讲 设备故障低减与零故障管理

1、零故障的定义

2、精益TPM的故障观

3、何谓设备劣化？

4、精益TPM对劣化的管理认识：自然劣化与强制劣化

5、掌控劣化才是零故障管理的基本工作

6、何谓潜在缺陷

7、设备潜在缺陷的管理：海因里希法则

8、零故障管理的基本思想

9、如何进行故障分类

10、如何把握故障管理五要素

11、设备故障产生的五大原因

12、故障低减的措施与对策

13、零故障管理架构

14、零故障管理在制造部门与维修部门的分工

15、零故障管理实施的步骤

案例分享

第八讲 维修部门之预防性维修活动

案例：某公司的定期保全

案例：某公司计划保全体制构建实践

第九讲预防性维修之深化：设备趋势管理

案例:某企业运用设备趋势管理，降低设备维修成本

第十讲 预防性维修体系评价

〖师资简介〗

汪老师，高级工程师，资深实战TPM设备管理和工厂管理专家，武汉科技大学(原武汉钢铁学院)84届冶金机械本科毕业已有28年,曾在大型国企,外资企业担任高管，有着丰富的管理经验。

曾任职：国有中央特大型某钢铁集团下属企业设备副厂长、分厂厂长等，曾赴鞍钢半连轧厂（半年）、武钢热轧带钢厂（一年）现场研修设备管理实务和TPM点检定修制的推行。著名外资

法国Aliaxis集团中国塑胶管材管件工厂执行董事特别助理（大陆人中最高职位）和公司ISO9000质量管理体系管理者代表，公司5S与TPM推行委员会主任，公司人力资源委员会主任，曾兼任公司PMC经理。中英合资江苏某著名轧辊有限公司执行（总）经理。28年来在制造业工厂管理上融合中外积累了丰富的理论和实践经验。擅长冶金钢铁、机械制造等多种行业的企业设备管理、工厂运营管理体系设计和运行诊断，为许多企业进行过生产现场与设备管理模式的设计和改善提升，有着资深的企业设备管理和工厂管理培训咨询经验。目前是国内为数不多的最著名的颇受学员欢迎的TPM和设备点检实战专家之一。