精益团队，持续改善（CI）团队，5S推行成员，生产，工艺，IE, 设备维护，计划，物料，仓库，质量等相关部门的经理,主管和班组长，工程师，人力资源部及办公室职员

【培训收益】

建立正确的5S理念并明确5S作为现场管理之基础的真正原因

掌握现场步骤化推进5S的基本原理，实施方法和具体活动的开展

学习实施现场可视化的方法和技能

理解实施5S和消除浪费/持续改善的密切关系

掌握推动5S和持续改善实施的文化工具和具体使用方法

建立持续改善的理念从而在企业建立持续改善的文化

学习标杆工厂5S推行实施的成功经验和值得借鉴的思路和方法

【课程内容】

一、5S体系综述

5S和持续改善综述

现场管理(4M1E) &和5S

5S定义

5S与精益生产/TPM关系

5S实施关键要素；5S图片；游戏

二、1S（整理）

基本原则

现场的必需品与非必须品及判定标准

非必需品暂放区的设定；非必需品的处理流程

视频；1S阶段表格的使用；1S阶段的审计

三、2S（整顿）

基本原则

2S的3定；2S的定置管理；2S图片分享

视频分享：日本工厂的2S

2S阶段的表格使用；2S阶段的审计

四、可视化管理（VCS）

VCS案例分析；实施小贴士

目视化的3V清单；案例分享；图片分享；

目视化与工厂地址系统

五、3S（清扫）

基本原则

变清扫为检查；污染源的清理和控制

3S图片分享；视频分享：日本工厂的3S

六、4S（清洁）/5S（素养）

基本原则

现场的标准化

习惯素养的培养

七、办公区域的5S实施

办公区域5S的难点

不要将办公区域的5S变成妖魔化的5S

办公区域5S的标准化；办公室5S的审计

八、5S文化工具运用

红牌作战(TAG)

“不良点”标签

一点课

合理化建议

小组活动

活动板

九、5S与现场持续改善（Kaizen）

(Kaizen）企业文化的特点

录像

改善记录

改善案例分享

改善的方法

精益生产的精髓

创造持续改善的企业文化

十、5S与消除现场浪费

增值与非增值

丰田现场的7种浪费

消除现场浪费的方法步骤

5S实施员工激励系统的实施

十一、工厂5S的实施推行

成功主要因素

实施阻力和应对策略

建立持续改善的文化

十二、课程总结 提问与回答