董事长、总裁、副总裁、生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等中高层生产管理人员

50%阐释改善魂+30%零距离观摩+20%定向答疑解惑=100%中国式精益之道

中国唯一“零距离”深入丰田现场！

中国制造企业的“精益”寻道之路！

此行程绝不同于本土同类工业参观游学。

丰田旗下唯一对外开放研修道场，以身悟道。绝不同于本土同类产品宾馆式授课。

真正的“零距离”生产现场教学，绝不同于本土同类产品通过参观通道考察旅游。

丰田30年现场经验＋10年教学·咨询经验，以身授道。

精益文化体验

日本文化源自于中国，有着相似的背景和基因。战后丰田迅速崛起，60余年未曾亏损的经营管理之道，成为全世界借鉴的典范。此次行程不仅是企业管理技术的学习，更是一次文化体验之旅。

量身定制、主题研修

根据企业各部门的需求，为各层次的学员进行量身定制。针对人“财”培养及经营战略的瓶颈而设计的主题团。研修过程中紧紧围绕主题进行理论学习，“0”距离参观，实战改善演习，交流分享，总结提升，更有针对性，更加系统，更加完善。

丰田顶尖专家授课

授课专家均具有30年以上的丰田现场实战经验，为学员详细讲解最真实的丰田管理模式DNA。真实再现日本正统的丰田理念、思维方式、以及支撑丰田持续改善的机制和文化等。专家将丰富的丰田实战管理经验以独特的角度和深度，带给您全新的启迪和感受！

丰田“原汁原味”道场实战演练；

在丰田模拟工厂，使用真实的设备与生产线，由丰田的专家带领学员，演绎TPS操作手法，标准作业改善，精益物流设计，看板系统运行等实战课题的深度研修体悟丰田模式精髓，创新思维。

独一无二的“零距离”生产现场教学

企业均是日本世界级制造企业的优秀代表，如：丰田岐阜车体，丰田优秀供应商代表等！每一个工厂的参观都会有其独特的看点讲解，参观后的针对性交流，更会为学员带来绝对在本土无法收获的震撼和体悟。

增值服务

研修完毕后，远发国际根据企业实际情况提供研修后指导服务；

根据企业实施精益管理情况做后期企业回访交流；

根据企业实际情况提供精益管理推进建议。

研修限额：每班12名~20名，每周授课同时接纳人数上限为100人

时间地点：日本 ·

八天七晚

（需提前咨询）

报名截至：每次开课前20天

课程费用： 一人课票：39800元

① 团队套票一：原价39800元，优惠价378000元（10人）（人均价格37800元）

② 团队套票二：原价79600元，优惠价736000元（20人）（人均价格36800元）

※备注：含日方邀请函、日本食宿费（享受单间客房）、道场研修费、认证费，保险费(保险额度

最大3000万日元）等。费用不包含往返国际机票费用，在日期间个人消费以及赴日签证费用。

日本丰田精益生产标杆研修

★触摸“制造为根”的日本

★实地观摩世界级优秀企业的生产现场！

★零距离感受精益制造的冲击与震撼！

★交流领悟精益管理真谛，创新企业管理思维

前言：充满魅力的日本制造

丰田、松下等优秀日本制造业都曾经从数次危机中崛起，凭借的正是其精益生产体系。在目前全球经济危机背景下，前往日本，探寻优秀企业的精益之道，具有特别的实际意义。日本企业的管理技术水平仍然在全球范围内遥遥领先，高额利润是由管理“省”出来的，全球扩张的核心利器是管理的标准系统。日本企业在不断的“改善”中，确保高质量低成本的管理力量，这种在工作中培养人才的方式方法，仍然被全球企业瞩目和研究借鉴，日本精益生产方式改变了21世纪全球制造企业的存在形式和秩序。日本制造业的经验因文化的共同性而最适合中国制造业研究借鉴。

中国企业积极“走出去”研修，带着明确目的探究，让优秀日本企业的精益管理走进您的视野，并与我们的管理思想撞击，创新管理思维。实地感受精益管理的精髓，学以致用，帮助企业实现真正意义的改革，创造更大的价值。

日本精益研修之旅之特色

1.实地观摩

一系列世界级优秀企业具代表性的工厂、 车间，不同角度展示日本企业精益制造的魅力，零距离感受精益制造的冲击与震撼。

2.专家解读

具有四十余年生产管理经验的日本资深生产管理专家随行指导，重点讲解、难点答疑、解读精益制造之精髓。

3.实战指导

案例学习、获取现场 改善、成本削减、利润提升、科学管理及精益制造之真谛。

4.感受文化

通过对日本的实地参 观考察，深入了解日本文化，增进对精益理念的另一个侧面解读。

您将收获更多

亲历“宝山”，学道有成，在精益的路上不断前行。

近距离体验世界级工厂精益生产实况，系统学习精益生产技术体系；亲身感受世界级优秀企业制造现场的管理魅力；每天浸染在改善的氛围中，让自己的眼光和思路更上一层楼。

可期待更多

同一公司团队参加，能更好地建立一致的改善信念；认真准备课前问卷和工厂布局，由日本生产专家给予针对性指导；研修之始，认真选定与自身企业紧密关联的研修主题，更有针对性地学习改善案例。

日本精益之旅研修同学会

三人行必有吾师！

思想之碰撞必将产生更多的灵感和动力！本着“贡献经验、共享智慧”的初衷，将不定期组织举办 “日本精益研修之旅同学会”。通过“日本精益研修之旅同学会”，我们将探讨改善的方法，分享改善的案例，就现场问题进行“会诊”并提出解决方案。互相的促进，将帮助我们保持改善的激情，在持续改善之路上不断前行。

考察企业介绍

日本丰田集闭

2007年，丰田利润远远大于美国三大汽车公司利润总额，市场表现已连续六年创造新记录。 2008年，美国《财富》评选世界500强企业中，丰田汽车高居第五，在汽车行业中独领风骚。

丰田不仅是众所公认的“世界级工厂”，更以其 “精益生产发源地”引领着制造业精英们日益创新、不断提高。丰田生产方式自创立之初即从企业内部基础改善开始，借助多种工具帮助企业建构健康体质，除盈利目标更强调在任何危机下都能灵活应对，平稳度过，构筑百年基业。

丰田坚实持久的竞争力来源于每一天：50年来丰田每天都在改变；每天都会实施2000条以上员工改善建议。让我们走进丰田，亲身感受丰田产业文化之震撼，实地探寻丰田精益生产之真谛。

1、丰田汽车岐阜（Gifu Body)工厂：

成立于1940年，GBC是隶属于日本丰田集团的整车及零部件工厂，被誉为丰田集团生产效率最高的工厂之一。主要生产旅行车、工程车、急救车等特种车种。在GBC，日本丰田MIC顾问将带您参观以下工厂：

1）GBC本社车体工厂

2）GBC本社零部件工厂

特别关注点提示：

★与供应商之间的看板拉动系统；

★水蜘蛛补料系统；

★关于安全、生产及品质的可视化管理；

★安东系统；

★准时化生产。

2、丰田整车工厂：

丰田整车工厂成立于1959年，总面积160万平方米，员工人数4000名，每月产量达13000台，本次精益研修之旅将通过参观丰田整车工厂让您了解丰田的各生产线及工序，包括：锻造与冲压、 焊接、涂装、组装及调试与质量控制。

特别关注点提示：

★如何实现多品种、小批量的生产；

★看板管理；

★防错装置及安东系统；

★改善提案；

★生产节拍；

★工作友好环境。

日本电装集团──世界汽车系统零部件的顶级供应商

2007年，丰田利润远远大于美国三大汽车公司利润总额，市场表现已连续六年创造新记录。 2008年，美国《财富》评选世界500强企业中， 丰田汽车高居第五，在汽车行业中独领风骚。

丰田不仅是众所公认的“世界级工厂”，更以其 “精益生产发源地”引领着制造业精英们日益创新、不断提高。丰田生产方式自创立之初即从企业内部基础改善幵始，借助多种工具帮助企业建构健康体质，除盈利目标更强调在任何危机下都能灵活应对，平稳度过，构筑百年基业。

丰田坚实持久的竞争力来源于每一天：50年来丰田每天都在改变；每天都会实施2000条以上员工改善建议。让我们走进丰田，亲身感受丰田产业文化之震撼，实地探寻丰田精益生产之真谛。

电装株式会社(DENSO CORPORATION)成立于 1949年12月16日，是从丰田集团独立分离出来的，如今，电装已发展成为日本第一、世界顶级的汽车系统零部件供应商。

电装在环境保护、发动机管理、车身电子产品、驾驶控制与安全、信息和通讯等领域，成为全球主要整车生产商可信赖的合作伙伴。截至2005 年3月31日，电装株式会社在全球31个国家和地区设有171家子公司，共有104, 183名员工，全球联合销售额为约260.53亿美元。在2005年8月 《财富》周刊公布的世界500强企业排名中位列 203位。

特别关注点提示：

★ 典型的单元式生产方式；

★ 1人屋台式生产方式；

★ 多能工作业；

★ 柔性生产及设备利用等。

三浦英夫：

丰田MIC生产性研究所取缔役

丰田岐阜车体生产调查科部长

在岐阜车体工业（株）工作34年期间，对于「工序改善」「物流改善」有丰富的经验。进入丰田MIC生产性研究所至今，仍然在为日本、韩国，中国等各大企业进行项目指导。2001年-2010年连续10年为韩国三星、韩国LG，现代汽车，大宇造船等世界知名企业，现在不仅仅是韩国，也为中国多家知名企业进行项目指导。

小藤行治

丰田MIC生产性研究所副社长

丰田岐阜车体保全部部长

丰田集团自主研修会成员

建树于问题的发现，提高设备的可动率，人与自动化生产线的效率结合

降低成本的推广与实际指导。一线员工作业动作的优化，以及提高生产品质的生产线改善。有多年赴海外企业咨询，优化的经验，曾赴中国，韩国，泰国等国家。

古田史郎

丰田MIC生产性研究所常务理事

丰田岐阜车体人事部部长

日本丰田资深培训师，咨询专家。

擅长生产管理(看板运营、零件采购)，采购、人事环节的改善。对供应商的改善支援方面具有丰富经验。对TPS导入“生产均衡化 ,看板体系”的研究，具有突出造诣。曾为日本多家企业提供过咨询培训服务，取得卓越成果。