制造企业 PMC、制造、物流仓储等部门的主管总经理、部门经理及相关人士、系统设计人

课程收益

1. 培养专业意识和问题眼光，提高学员预见性发现问题的能力

2. 掌握一线管理中分析和解决问题的基本步骤

3. 熟练运用管理工具高效率地解决问题

------------------------------------------------------------------------------

参加对象

制造企业 PMC、制造、物流仓储等部门的主管总经理、部门经理及相关人士、系统设计人

员、产品设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠

性工程师等

------------------------------------------------------------------------------

课程大纲

APQP 起源与为什么要使用 APQP

产品质量策划的基本原则与推行 APQP 流程

APQP 阶段划分说明

第一阶段：计划和确定项目

第一阶段之输入

1. 顾客的呼声

2. 保修记录和质量信息

3. 业务计划／营销策略

4. 产品／过程基准数据

5. 产品／过程设想

6. 产品可靠性研究

7. 设计目标

8. 可靠性和质量目标

9. 初始材料清单

10. 初始过程流程图

11. 产品和过程特殊特性的初始清单

12. 产品保证计划

13. 产品保证计划将设计目标转化为设计要求

14 .管理者支持

第二阶段：产品设计和开发

1. 设计失效模式和后果分析

2. 可制造性和装配设计

3. 设计验证

4. 设计评审

5. 设计验证

6. 工程图样(包括数学数据)

7. 工程规范

8. 材料规范

9. 新设备、工装和设施要求

10. 产品和过程特殊特性

11. 量具／试验设备要求

12. 小组可行性承诺和管理者的支持

第三阶段：过程设计和开发

1. 车间平面布置图

2. 特殊矩阵图

3. 试生产控制计划

4. 过程指导书

5. 测量系统分析计划

6. 控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础 。

7. 包装规范

8. 管理者支持

第四阶段：产品和过程确认

1. 试生产

2. 测量系统评价

3. 初始过程能力研究

4. 生产件批准

5. 生产件批准的目的是确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求

6. 生产确认试验

7. 包装评价

8. 生产控制计划

9. 质量策划认定和管理者支持

第五阶段：反馈、评定和纠正措施

1. 减少变差

2. 顾客满意

（1） APQP 各阶段与 PPAP、 FMEA、 SPC、 MSA 相关技术手册的关系

（2） 控制计划制定依据

（3） 控制计划中样件、试生产、批量生产中相应工作

（4） 介绍 PPAP 生产件批准程序 19 个报告

（5） 详细阐述 PPAP 与 APQP 之间的关系

（6） 简单介绍 VDA4.3 项目管理

（7） 介绍 VDA 质量策划的重要活动的流程图(从顾客要求至批量生产认可)