SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。

∵〖课程背景〗

企业间竞争已成为整个供应链的竞争是不争的现实，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应环节的重要性日益被企业认识到，向供应商管理要效益成为企业普遍的心声，但实际操作中，供应商管理被认为是一团头绪繁多的充满不确定因素的事物，由于供应关系的复杂性，单纯从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，立场和地位本身就在不断地变化中，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来降低成本，提高效率，提升品质的努力障碍重重，企业都希望建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。

于是供应商质量管理角色越来越多地由专门化的职能团队来担当，目前企业对这一团队的需求在不断增加。但是对于这样一种组织职能，往往是只有要求，没有规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，但同时企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑：“大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？”很多团队成员的上岗是由以往的工作转行，没有接受过系统培训，拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去无数十年前就已经出现的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，企业就不会产生那么多供应方面的困惑了。

事实上，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，它伴随着供应链管理的知识，项目管理的知识,风险管理的发展，质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师丰富的工作经验和研究的成果，以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识，开发了这一系列课程。目的是为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制，同时提供大量有效工具，学而致用。

∵〖课程亮点〗

从2015年起，课程将伴随实体供应链服务公司的案例和项目，老师凭借手中实际运作的供应链服务公司遇到的现实项目来讲解供应商管理运作，例如实地sourcing，结合质量控制的工程报价，前期质量谈判和预先风险分析等众多前沿方法，也就是说，新版的课程将有实体公司经验做支撑。

先前版本的各章节提供了多种方法作为应对各种问题的工具箱，方便进行选择应用，新版课程强调了针对性和直接性，明确某类问题用某类工具来解决。

整个课程的章节构成了”项目型“供应商质量控制的路径。

增加了针对供应商质量改进辅导的快速的问题分析和解决工具。

增加了一个普遍的难点内容---对分承包方（OEM/ODM外包关系）的质量控制。

强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑。

梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨，课程结束后可直接用于自己的工作。

新版保留和强化了先前的供应关系质量风险分析和操作手段，这部分是本课程的特有内容，也是防范与控制供应商质量风险的利器新颖。

实用，不炒旧饭。在风险控制，二方审核，供应商差异化能力开发等方面融入了最前沿的系统方法，成为贯穿课程始终的线索。

供应质量风险控制及工具为本课程独家提供，贡献于供应商管理实效。

课程除了主教程之外，还有专门的工具及案例参考手册，另有大量可参照的文档资料，涵盖供应商质量的各方面。

∵〖培训目标〗

通过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成

理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性

掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程—供应商sourcing技术

系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平 (本课程的特有内容)

掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去

掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段—引入情报手段

基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法

第一部分　SQM团队建设和SQE的角色分析

1.SQM角色和视角分析

2.SQM的几种典型的职能划分和归属：消防员型,检验员型,审核员型,辅导员型,项目型

3.从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

4.SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

5.几种新型的组织形式的关键点

6.供应链管理型，采购中心型，项目型

第二部分　供应商质量管理面临的挑战

1.案例与启示：利达玩具王国因供应商20公斤不合格色粉而覆灭

2.什么是供应链管理(Supply Chain Management)

3.供应链管理下采购与品质人员所面临的三大挑战

4.供应商源流质量问题沿着供应链放大10倍法则

5.检测点前移、驻在检查与JQE

6.SQM管理结构（蝴蝶型/扁担型/钻石型）优劣解析

7.供应商质量管理五大问题与分析

第三部分　供应商分类管理策略与供应源调查

1.自制、外包购买、分包决策

2.采购物质的四象限分类及对应认证策略

3.一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品

4.采购过程中涉及产品质量要求的问题

5.供应商管理当中的加法 减法 乘法

6.案例：西门子供应商关系15条原则解析中重要的4条原则应用

7.供应源搜寻决策与过程

8.潜在供应商来源

9.编制供应商调查表要点

10.工具型案例1.供应商调查实用表格（生产型供应商调查表、贸易型供应商调查表）

11.工具型案例2.新型供应商调查法：万科A-house E化供应商调查实例

12.供应商调查注意事项与供应商开发、评、选、考、管的联系与区别

第四部分　供应商评价与选择

1.体系、过程与产品审核的区别与时机

2.供应商“面”评价流程

3.供应商评价选择体系四原则与执行要点

4.审核准备：检查表、审核基准、审核工具

5.Cross-Function Team组成、成员组成及资格、分工会议与联络

6.成功的初次会议　正式审核认证要点及步骤

7.管理体系、信赖管理，QMS与纠正预防措施，过程能力、服务、二级供应商管理

9.物料质量控制，现场管理，产品和过程控制

10.供应商质量审核实战经验分享

1).验证活动从出发开始　　　　　　　

2).供应商的客户投诉处理，如何看，问什么

3).人、机、物、料、法、环如何打分　

4).为什么去看不良品区及仓库

5).如何从产品精度查计量仪器　　　　

6).如何问话、现场验证、如何记录

7).末次会议如何开：五五法（表单）　

8).考查后打分评估处理结果

9).供应商现场审核后的改进计划与跟踪

10).供应商的选择方法与要点

11).工具类案例：5份知名企业评价审核精选范本及使用要点

第五部分　供应商样品件与生产件批准

1.样品件与生产件的区别

2.样品件承认作用：1.图纸规格一致性 2.技术、设备、检测能力 3.理解要求

3.样品件承认流程与要点

4.PPAP生产零组件批准程序

　1) 什么是PPAP

　2) PPAP的目的

　3) PPAP的提供时机

　4) PPAP零件需取自有效的生产

　5) PPAP要求

　6) PPAP的提交等级

　7) PPAP的批准状态

第六部分 供应商质量技术管理

1.FMEA（失效模式分析）

　1）FMEA简介　

2）FMEA实施步骤

　3）FMEA案例应用分析

2.过程能力研究

1) 供应商初始能力Cpk和Ppk的原理及目的

2) Cpk的计算、要求

3) Ppk的计算、要求

4) 如何使用MINITAB计算Cpk和Ppk

3.供应商测量系统分析　

1、测量系统分析介绍

2、测量变差的组成

3、测量变差的评估

4、离散数据测量系统分析方法

5、连续数据测量系统分析方法

6、供方、组织和顾客测量系统的一致性

第七部分　来料质量控制

1.产品质量检验：全检、抽检、免检的发展趋势

2.抽样检验项目、优缺点分析和风险分析

3.10分钟学会抽样：MIL-STD-105E与GB2828与AQL、Ac、Re

4.正常、加严和放宽检查与 送、验、接、退、补

5. 进料检验报告要点与注意事项

6. 来料质量不良分析报告和改善

7. 样件管理

8.驻在检查及管理（驻在检查管理文件）

9.免检体系实施

第八部分　供应商质量问题处理

1.日本500强企业为什么提出不良品是宝物

2.问题发生与解决5Why 5W2H与三现、三不主义

3.8D的含义及由来及实施8D的目的

4.8D与CLCA过程解析与各步骤要点

5.案例：某上市通讯产品公司应用8D有效解决供应商质量问题过程

6.对供应商 “点穴”审核-产品过程审核

7.产品过程审核方法

8.供应商控制计划CP要求

9.SQE品质计划与供应商辅导

10.供应商4M1E变动 识别、控制与联动

第九部分　供应商绩效评价与关系管理

1.供应商考评：意义及考评方法

2.优秀供应商激励方法

3.列管供应商管理方法

4.月报制度、供应商大会、供应商日

5.企业内部跨部门合作协同供应商关系管理

6.案例：知名电子企业召开供应商质量大会的全景

7.案例：知名汽车企业供应商考评管理办法

∵〖讲师介绍〗

丁老师

优秀实战型讲师，

供应链与质量管控资深专家，

深圳质量协会特聘企业评估专家,

西门子管理学院特聘讲师,

北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师，

结合SQE特训的本课程是丁老师于九年前首创，经过成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。

工作经历：

16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。

从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。

在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。

咨询与培训经历：

9年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。

在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。

在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。

典型服务顾客：

海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团，珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，东风日产，美锐电子科技，北京松下电子元器件，Intel北京公司经销商群体，西门子中国总部及各事业部，美的制冷，美的生活电器，美的厨房电器，博世，伊莱克斯北美电器，北汽福田，厦门金龙，西安联合汽车电子，格力电器，TCL集团,富士康，深圳华为，深圳中兴，格兰仕，KMC链业，科勒卫浴，美标卫浴，东方通信，OPPO移动，泰科电子，青岛软控股份，航盛汽车电子，南车株机，南车时代，CROSS笔业，海泰半导体，科士达集团，TDK， 埃普克斯，广东发展银行，北京九城科技，重庆力帆摩托，信利集团，林洋新能源，深圳航盛电子，迈柯维医疗设备， 延峰彼欧，中航商发，比亚迪集团，柳州五菱，神州数码，许继电器，北京沃奇数据，苏尔寿泵业，深圳艾默生采购中心，美锐电子科技，德赛电池，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子等。