公司与新产品项目有关的部门及成员,项目(NPI)经理,产品经理,公司技术系统的中高层管理者

课程背景

NPI （ New Product Introduction，新产品导入）是一个项目开发从开始到批量生

产的整个一个体系流程的管理：时间管理，质量管理，成本管理，人力资源管理，范围管

理，采购管理，风险管理以及沟通管理。从项目开始阶段的项目筛选，到业务计划，产品

设计开发，产品验证，工艺开发，工艺验证直到转入批量生产和持续改 NPI，通俗点说，

也就是制造业项目管理。以 OEM/ODM 为主的制造业中， NPI（新产品导入）一直以来

是充满了困惑和风险的领域，它和通用的项目管理并非等同的，它具有特定业务关系的特

征，现有的项目管理与项目经理的培训和资格往往面向大的工程或 IT 领域，即使人员接

受了相关的培训，回到企业面对具体的产品和客户关系的时候，仍然衔接不上。还有一些

理解的误区，例如 NPI 就是汽车体系中的 APQP，实际上 NPI 所包含的工作和 APQP

只是部分重叠，还有很多另外的关键工作相当多的企业的新产品实际上是被动导入的，规

则由大客户来掌握，企业执行的新产品项目机制也是“被”建立的，短时间在客户压力下，

匆忙接触该客户的 NPI 流程，漏洞频出，导致客户在前期即开始不满。

企业的 NPI 经理和跨部门团队也面临很大的压力，疲于奔命，往往责任不清，相互抱

怨，更大的问题是由于 NPI 前期的遗留问题导致量产后隐患频发，救火不停。而 NPI 经

理成为了一个高压力的职位，流动性很大。本课程是专门针对 OEM/ODM 制造关系中的

NPI 过程而开设的，目标非常明确，就是为 NPI 经理和公司跨部门新产品团队提供指南，

所包含的内容不是通用项目管理知识，也不是泛泛而谈，是一套专门的行为，本课程基于

老师在著名外资企业中 9 年的 NPI 经验，所有案例都是实际案例，课程内容独到实用，

非常具体，技术含量大，课程除主课件之外，配有辅助教程和大量实际资料，会为学员带

来惊喜级的收获。

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课程目标

1. 理解 NPI 的目的、原理、过程和方法；

2. 掌握 NPI 的知识和技能，能有效开展 NPI 管理，

3. 掌握 NPI 体系，能较好应对新产品入过程中的团队的冲突，协调问题

4. 建立关注下道工序就是客户的观念，一次把产品做对做好；

5. 具备应用 NPI 方法对现有产品和过程实施过程评估的能力， 以实现产品和过程的标准

化和持续改进

6. 掌握 NPI 核心技能，做好项目管理

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参加对象

公司与新产品项目有关的部门及成员,项目(NPI)经理,产品经理,公司技术系统的中高层

管理者, 各相关职能部门经理,质量部经理,质量总监 NPI 经理， NPI 工程师，产品技术经

理、质量经理、 QE 工程师、项目经理、设计工程师、工艺工程师、制造工程师和其他直

接参与新产品

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课程大纲

第一部分

1. 产品项目现状分析

2. 典型公司的 NPI 导入流程公司目前 NPI 流程的状况

3. 现有产品进展到的步骤当前遇到的问题和问题的定位

4. 实际公司产品案例

第二部分

1. NPI 过程的构成

2. NPI 的几种不同的过程类型

3. NPI 过程的关键概念 NPI 过程中的关键行为

4. NPI 几大关键元素---团队,产品策划,时间节点,技术路径, 供应策划,质量控制,风险控

制实际公司产品

第三部分

1. 团队建设,

2. 沟通渠道建设与冲突处理

3. NPI 经理的角色公司如何从组织上来设置

4. NPI 机制跨部门项目团队建设(关键在于整体建设)

5. NPI 经理如何处理与部门经理间的关系 NPI 的冲突与灾难大观(错误的认知导致的后

果)

6. 项目团队冲突产生的机理

7. 项目团队成员行为分析

8. “冲突”与“灾难”的防止

9. 冲突的解决--授权机制\上诉机制与开门策略冲突的解决—资源分配技巧

10. 实际公司案例

第四部分

1. NPI 的产品策划

2. 新产品的内外部沟通

3. 新产品沟通的内容

4. 客户质量需求分析

5. 产品系统分析制造可行性分析

第五部分

1. NPI 的质量保证路径

2. 质量人员究竟在新产品项目中扮演的角色

3. 质量人员在新产品诞生过程的角色

4. 质量人员究竟应该怎样介入整个 NPI 周期

5. 质量人员手中的关键节点关键时间节点控制与责任规定

6. 新产品质量计划产品与工艺间的承接质量验证与确认应如何进行

7. PPAP 与 FAR 的跟进当出现前期质量问题的时候如何处理

8. 实际企业案例及演练

第六部分

1. NPI 质量技术分析与解决工具(与传统的质量工具不同)

2. design rule 的明确与横向沟通

3. 产品特性分析与功能界面分析

4. 功能与特性的传递关系

5. 产品特性分类

6. 特性激发—驱动力与应力功能分解零部件、原材料与最终产品之间性能界面分析产品

7. 界面图与媒介分析

8. 界面冲突与传递风险识别—界面分析法特性识别策略

9. 实际企业案例及演练

第七部分

1. 从产品开发到工艺开发和工艺验证缺陷发生源与波动源分析过程

2. 三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)

3. 关键控制点与特殊过程防错、探测度与过滤能力检验站设置转机换型监控的重要性

4. 两级过程整备状态工艺水平评价技术 FTQ(FIRST TIME QUALITY)

5. 风险点分析过程固有质量风险水平预测测量系统审核与过滤能力评估

第八部分

1. 项目风险分析工具

2. 风险控制概述

3. 风险控制循环新产品导入风险分析

4. FMEA 的重点与普遍的误区

5. 以往风险分析工具的缺陷(FMEA 和 FMECA 的使用限制)

6. 如何正确使用 FMEA 失效与缺陷的差别与规律

7. 零件固有风险分析—层次分析法质量风险传递规律产品实际分析

第九部分

1. NPI 原料供应策划

2. 新产品项目物料需求分析

3. 什么是 DFSC—产品供应关系前期规划关键物料与关键供应商定义

4. 供应能力需求模型二方供应能力验证的开展

5. 实际企业案例及演练

第十部分

1. 如何缩短项目周期和判定

2. 量产放行条件建立和优化

3. 项目平台精简项目周期所必需的要素

4. 试产报告要包含的内容

5. 试产问题的分析与解决

6. LRR 量产放行条件量产放行时的风险控制手段

7. 实际企业案例课程总结