董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位

一、 研修背景

 中国企业自2004年已经进入了微利时代；

 传统制造无法适应：多品种、小批量、短交期；

 制造业如何面对工业4.0，中国制造2025？

 走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革。

二、 研修目的

 系统掌握原汁原味的丰田TPS、TW精髓；

 通过理论与实践相结合的研修找到适合自己企业的低成本策略；

 工业4.0大趋势下，制造业对精益化、信息化、自働化、智能化的正确把握。

四、 标杆企业背景

【成立时间】2004年9月1日

【地 址】广州市南沙区

【面 积】占地面积187万m2 建筑面积44万m

广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

老师介绍：

（一）

宋老师

中国少壮派精益生产实战专家；

华南理工大学实践教学导师。

就业背景 曾任职广汽集团乘用车（传祺汽车）：

参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人，进行工厂规划，并研究各大汽车厂生产方式及物流模式；

精益物流规划、仓库布局设计负责人，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%；

AGV无人搬运系统导入负责人，SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升；

物流流程体系及标准作业体系负责人，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%；

曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。

（二）

王老师

工业4.0研究中心主任 智慧工厂设计中心主任

首席精益信息化专家 智慧工厂系统架构师

香港国际商学院客座教授

原广东达美新材料公司董事副总经理兼战略顾问

原兴达货架有限公司总经理

就业背景 王老师拥有十年制造业工作经验，七年精益生产咨询及工厂信息化经验。曾师从日本精益大师，连续五年跟随,系统学习精益生产现场咨询辅导,并多次赴日专项进修TPS。首度提出工业4.0的精益信息化解决方案：C4TA工业动态管理系统，震惊业内，引领行业发展。

为中车集团（原南车、北车）、海尔、美的、三菱重工等数十家500强企业做精益信息化系统设计及实施。

内容和行程安排

时 间 学 习 内 容

第

一

天

上午

第一部分：专家授课、精益导入（宋传承老师）

第一章 精益生产的本质及发展

精益生产的起源和发展

世界危机的根源——缺德 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

精益生产的起源——丰田生产方式 世界经济的发展与精益生产的发展

中国企业精益转型的必要性 观看影片—无止境的改善·丰田生产方式

精益生产的本质

什么是生产运营管理系统

精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系

TPS之屋，丰田生产方式体系

丰田生产方式的软件核心要素

丰田生产方式的硬件核心要素

理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化

理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费

第二章 精益生产成功的根源

日本企业持续发展的根本原因 精益生产为什么在中国难成功的原因分析

中国企业精益生产成功的根本因素 丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

下午 第二部分：标杆企业现场参观考察

1、参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）

看点：◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

◆世界顶尖的目视化管理；

◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

2、参观广汽丰田第一店（丰田全球超高效率经销店）

看点：◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；

◆行业最先进的硬件设备及管理系统；

◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；

◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

晚上 第三部分：课程及交流：丰田精益文化及案例（中国独家）（丰田在职高管）

丰田为什么强大？

丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解

丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）

丰田会议文化 丰田安全文化 丰田“三现”文化

丰田的人性化关怀 丰田持续改善的操作方 深度对话交流

第

二

天 上午 第四部分：精益精髓、专家授课（宋传承老师）

第三章 企业降低成本的根本原理

企业降低成本的方法论 案例分析，冷凝器厂的成本降低方法

降低成本与精益生产的关系 降低成本的根本原理

第四章 精益推行一二三四五

精益生产的五大原则

全面认识价值 分析价值流 全面理解流动

按客户需求拉动 持续改善

精益生产的收益

丰田与通用数据对比 开展精益前后各项指标对比

第五章 精益生产实施要点

工厂实例分析

精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值

精益生产实施第二步：流动

流动第1步：整流化生产

一个流的实施方法和要点 节拍、标准化生产的要点

流动第2步：实施基础-平准化排产

平准化生产，精益生产计划排程方法

案例分析：丰田的一次起死回生的经历

案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法

下午 流动第3步：做好流动的前期准备——安定化生产

快速切换SMED 安定的设备——TPM

安定的品质——自働化 人才培养——多能工和改善队伍

合适的薪酬制度与激励机制

精益生产实施第三步：拉动式生产

如何建立库存拉动、看板生产体系

观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式

案例分享：丰田的看板运用

实施JIT的要点

刚好及时的物流方式和形态

精益生产实施第四步：实现到供应商拉动

精益生产实施第五步：精益供应链四原则

案例分享：丰田纺织的快速切换改善

通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享

组建精益团队

建立畅流化的生产方式

建立标准化作业的过程

建立精益持续改善的管理架构

目视化管理水平提升

精益改善成果

Q&A：学员提问及问题解答

晚上 第五部分 前沿精益（王圣亮老师）

第六章 工业4.0下的企业精益体系构建

1、什么是工业4.0

2、工业4.0带来的挑战

3、精益生产的十大招数

4、中国制造业面临的新形式分析

5、工业4.0与精益生产的关系

6、什么是智慧工厂，传统工厂转型的必要性与重要性？

7、工业4.0下的精益体系构建的5大要点

8、企业自动化的难点

9、企业实现智慧工厂的路径

10、传统工厂向数字化工厂转型的注意事项

11、案例分析、讨论

第

三

天 全天 第六部分：学员企业现场诊断

A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断:

（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）

1、集体坐大巴去学员企业

2、学员企业整体介绍

3、老师讲解诊断流程

4、在老师带领下到企业现场参观诊断

5、学员讨论交流、改善方案发表

6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果

B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:

1、个案汇集与描述；

2、深度交流与研讨。