企业总经理、副总经理、生产总监 IE经理、PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、车间主任、主管 精益推进办成员 其他希望深入学习精益的人员

一【课程背景】

“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。

然而，在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业尚未实现精益落地。虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，一是企业并未全面学习精益生产系统理论，断章取义，存在对精益理论的误解；二是积极学习精益理论，但不结合企业现状进行模拟及实战演练，精益生产仍停留在纸上谈兵的阶段；三是企业只是在某一方面实施精益，比如现场改善、设备管理等，没有全面掌握精益生产系统与方法，没有精益推进的规划体系。深入学习、理解精益生产系统，掌握实施精益的策略和方法，成为这些在十字路口的企业急需解决的问题。

鉴于此，依托深圳精益道场这一训练平台，特推出《精益生产系统道场实战训练营》，以帮助企业全方位地学习精益生产系统，掌握精益生产系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。

二【课程对象】

企业总经理、副总经理、生产总监

IE经理、PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、车间主任、主管

精益推进办成员

其他希望深入学习精益的人员

三【精益生产系统课程逻辑与结构】

课程按照“总—分—总”的逻辑顺序，从概述、精益生产系统模块、精益推进策略三个方面来阐述精益生产系统。

精益生产系统概述 总体介绍精益的起源、特点、构成、发展状况等，为学员搭建精益生产系统整体性知识框架。

精益生产系统模块 分述精益生产系统九大模块，包括：

精益生产系统的两大支柱：JIT准时化、自働化

精益生产系统的工具基础：七大浪费与改善、5S、目视化管理、标准作业

精益生产系统的管理保障：全面设备维护、精益自働化、VSM价值流程管理

精益生产系统的路径保障：精益推进策划和步骤

精益推进策略 解读精益推进策略及步骤，分享精益项目推进的成功经验，共同总结企业推进精益的路径，帮助企业实现精益落地。

四【行程安排】

日期 日程安排

时间 活动

周日 19:00-21:00 酒店入住

第一天

（周一）

08:30-09:00 开营典礼

(签到/保存手机/更衣/致辞/参训企业介绍/行程介绍/讲师介绍/现场分组/课堂须知)

09:00-09:30 参观深圳道场

流程：道场介绍→各功能区域参观→互动交流

09:30-09:45 休息

09:45-12:00 课程培训一：《精益生产概论》

12:00-13:30 午餐&休息

13:30-14:45 课程培训二：《现场七大浪费》（上）

14:45-15:00 茶歇

15:00-16:00 课程培训二：《现场七大浪费》（下）

16:00-16:15 茶歇

16:15-17:30 道场模拟演练（第一轮）：七大浪费实操练习

17:30-20:00 欢迎晚宴

第二天

（周二）

08:30-10:00 课程培训三：《5S及目视化管理》

10:00-10:15 茶歇

10:15-12:00 道场实战演练（第二轮）：5S与目视化实操演练

12:00-13:30 午餐&休息

13:30-15:15 课程培训四：《标准作业》

15:15-15;30 茶歇

15:30-18:00 道场实战演练（第三轮）：标准作业实操演练

18:00-20:00 晚餐

第三天

（周三）

08:30-10:00 课程培训五：《JIT准时化》（上）

10:00-10:15 茶歇

10:15-12:00 课程培训五：《JIT准时化》（下）

12:00-13:30 午餐&休息

13:30-15:30 道场实战演练（第四轮）：JIT准时化演练

15:30-15:45 茶歇

15:45-18:00 课程培训六：《自働化》

18:00-19:00 晚餐

19:00-20:30 道场实战演练（第五轮）：TQM区实操演练

第四天

（周四）

08:00-09:00 乘车前往深圳雷柏科技

09:00-12:00 企业参访一：深圳雷柏科技股份有限公司

12:00-13:00 午餐&休息

13:00-14: 00 乘车前往深圳南方中集集装箱制造有限公司

14:00-17:00 企业参访二：深圳南方中集集装箱制造有限公司

17:00-18:00 乘车返回深圳道场

18:00-19:30 晚餐

第五天

（周五）

07:30-08:30 乘车前往深圳福田保税区联想工厂

08:30-11:30 企业参访三：深圳福田保税区联想工厂

参观流程：企业介绍→生产线参观→互动交流

11:30-12:30 返程

12:30-13:30 午餐&休息

13:30-15:30 课程培训七：《VSM价值流程管理》上

15:30-15:45 茶歇

15:45-17:30 课程培训七：《VSM价值流程管理》下

17:30-18:30 晚餐

18:30-20:30 道场模拟演练（第六轮）：VSM全价值流演练

第六天

（周六）

08:30-10:15 课程培训八：《TPM全面设备维护》

10:15-10:30 茶歇

10:30-12:00 道场实战演练（第七轮）：TPM区实操演练

12:00-13:15 午餐&休息

14:00-15:15 课程培训九：《精益推进策略与步骤》（上）

15:15-15:30 茶歇

15:30-17:30 课程培训九：《精益推进策略与步骤》（下）

17:30-18:30 晚餐

18:30-20:30 研讨会议

第七天

（周日）

08:30-10:15 案例分享：×××公司精益推进成功经验

10:15-10:30 茶歇

10:30-11:30 学员发表：学员代表训练营总结发表

11:30-12:00 结业仪式&颁发结业证书

12:00- 午餐&返程

五【课程大纲】

《精益概论》 《七大浪费及改善》

一、精益的起源

1.精益产生的历史背景

2.精益发展的社会环境

二、精益的推行状况

三、丰田生产方式及丰田模式简介

四、精益推行的思维转变

转变思维方式是推行精益的前提条件

五、精益的本质 一、认识浪费

1.运输浪费 2.库存浪费

3.动作浪费 4.等待浪费

5.过量生产浪费 6.多余工序浪费

7.缺陷浪费

二、各种浪费解读

1.七大浪费产生的原因

2.消除浪费之优先顺序（以制造业为例）

《5S及目视化管理》 《标准作业》

一、5S是什么？

1.5S的基础知识

2.5S的实施要点

二、为何要做5S？

1.企业管理现状

2.实施5S的意义

三、各个S要如何推行？

1.整理2.整顿3.清扫

4.清洁5.素养

四、目视化管理介绍

1.何为目视化的工作场所

2.目视化准则和用途

3.目视化管理的分类 一、标准作业简介

1.区别标准作业与作业标准

2.标准作业对于企业的重要意义

二、标准作业三要素

1.节拍时间2.作业顺序3.标准手持

三、标准作业的三票一表使用

1.工序产能票 2.标准作业组合票

3.标准作业票 4.作业指导书

四、标准作业的推行要点

1.明确改善需求2.观察作业现状

3.发现问题，探求原因进一步推进改善

4.制定新的作业标准

5.循环改善

《JIT准时化》 《自働化&精益品质管理》

一、准时化简介

1.JIT实施基本要求

2.准时化前提——均衡生产

3.准时化的目标

二、平准化简介

1.平准化的概念

2.平准化的特征

3.平准化四要素

三、准时化的实施方法

1.生产节拍 2.连续流 3.拉动系统

四、准时化的注意事项

1.消除浪费 2.快速换模 3.看板拉动 一、自働化简介

1.自働化的含义及本质

2.自工程完结

二、从自动到自働化

三、Andon的介绍

1.何为安灯系统2.Andon工作流程

四、Poko-Yoka介绍

1.何为防错2.错误的根源

3.两级防错 4.系统防错

五、精益品质管理系统简介

1.品质管理的定义

2.品质管理方法（变化点/品质角活动/QC工具）

《TPM全面设备维护》 《VSM价值流程管理》

TPM概述

TPM之自主保全

1.初期清洁2.发生源困难部位对策

3.总体点检 4.自主点检

5.工程品质标准化 6.彻底的自主管理

7.制定自主保全暂定基准

三、TPM之专业保全

1.计划保全 2.专业保全

3.特性与评价 4.故障管理技术

5.修理与修复 6.设备部门管理目标

四、TPM之个别改善及小组活动

1.个别改善的目标和内容

2.个别改善的推进步骤 一、VSM概述

1.材料流与信息流2.价值流经理及其职责

3.精益价值流准则4.价值流管理成功三步曲

二、VSM应用特点

三、VSM现状图绘制

1.收集相关信息

2.绘制信息（收发货/工序/信息流/物流/库存）

四、VSM分析

1.价值溪流分析

2.资讯流与附加价值

五、VSM改善机会寻找

六、VSM改善计划制定

七、其他工具运用

《精益推进策略与步骤》

一、推行精益四大阶段介绍

1.评估与设计（企业现状/实施目标）

2.规划与建设（变革计划/人员选择）

3.培训与实施（理论保障/实际操作）

4.扩展与深化（循环改善/企业文化）

二、精益办成员选择及定位

1.选对人（推进办人员/试点单位人员）

2.做对事（精益水平测定/企业规划）

三、精益推行过程控制要点

1.精益项目的两种做法

2.精益项目管理“四阶段”

3.精益推进五步骤

4.精益实施六标法

四、精益推行十大思想

六【核心师资】

孙志坚

DFSS专家

拥有超过10年六西格玛流程改进和精益实施的经验，擅长企业系统的质量改善，包括企业质量运作模式、端到端流程运作质量、新产品设计过程及导入质量、制造过程质量、供应链质量、企业质量文化、流程质量、质量成本管理等

擅长为企业策划和实施运营质量管理体系，熟悉CMM/CMMI模型及实践，参与研发领域DFSS项目的推广，辅导超过1000名黑带，完成几百个黑/绿带项目，帮助企业取得了可观的财务收益

曾服务过的代表企业：华为技术、美的集团数个事业单位、海信集团、BenQ明基集团、BYD比亚迪、TCL集团、招商银行、民生银行、工商银行、浦发银行、太平人寿、中国化工、香港里拉中国大饭店、Renolit雷诺丽特、Polycom Asia香港服务公司、新飞通光电、Hager电气、核达电源、凡谷电子等

徐结华

工商管理硕士（MBA）

10年制造业管理、培训及咨询经历，在现场改善、设备维护、供应商评估、产品研发等方面积累了丰富的经验

曾在日本丰田公司系统学习丰田生产方式（TPS），达到了实践与理论体系的高度贯通。擅长现场改善、绩效管理、流程改善，善于使用价值流图析方法，分析与研究企业产品价值

曾担任中国兵装集团、平顶山煤矿机械责任有限公司、浙江久立集团等精益咨询项目经理，并以项目的成功实施及取得的效益深受客户认可

王永存

-

- 在世界级科技企业三星电子工作多年,曾作为公司首期的创业人员赴韩国学习先进制造技术,参加新公司的创业和发展阶段,历经生产部门主管,制造部门经理,革新(精益)推动部门负责人,OEM供应链革新负责人,培训部门负责人等多个新岗位的建设和管理。在韩国三星制造技术大学和丰田经过全面系统的精益改善和管理革新方面的训练，参加和主导了三星和日本专家对中国三星法人的精益革新之变，负责推动三星生产方式, TPM,6sigma等管理技术的落地和执行,获得三星制造革新的优秀法人。

多年潜心和专注于研究企业的精益管理转型和人才培养, 结合多年三星制造管理的经验和中国当地企业的环境, 开发出适合中国现地企业的精益转型模式和人才育成培养发展的训练模型。

曾服务过的代表企业：沈阳机床集团（大型机械）、日立电梯（大型机械）、徐工集团 (重型机械)、海尔电器集团（家电）、飞利浦（电子）、三星电机（电子技术）、TCL电子（电子技术）、华润集团（饮料，零售）、雪花啤酒（饮料）、万家超市(服务)、康宝莱保健品（医药）、辉瑞制药（医药）等。

陈辉

拥有10年不同行业的工作经验，能将精益实践应用于生产、服务、会计及客服运营流程中，并善于将全球推行精益的成功处结合中国本土化国情来制定行之有效的精益推行项目

熟悉多种企业的制造管理模式。擅长精益生产系列、价值流分析、准时化生产、KANBAN与均衡生产、精益专家训练、突破性现场改善、精益办公系列、办公室5S、服务流程价值流分析、精益企业评估与诊断、精益变革导入与推进等

曾服务过的代表企业：飞利浦照明（上海，松滋及仪征）、上海大众汽车、重庆长安汽车、欧玛嘉堡（昆山）、意玛克（江门）、魏德米勒（苏州）、华润集团、海尔集团（重庆，合肥）、英特诺（苏州）

刘子义

近10年企业生产运营、现场改善实践经验，对原材料存储及管控、生产过程管理和控制等一系列制造型企业流程中物流、信息流、资金流等价值流的改善有具体的实施方法。

擅长生产系统的建立和改善，流水线平衡、时间研究、动作分析、快速换模（SMED）、物流布局、看板生产、设备管理、培训体系建设、流程优化、价值流、品质管理等管理手法及精益生产工具的实施和改善。

曾服务过的知名企业：深圳富士康科技集团，伟创力（珠海）有限公司、威灵电机、古井贡酒、深圳国威电子有限公司、安徽中烟滁州卷烟厂等

李海福

◆拥有8年以上精益推进管理经验，曾在国内某大型汽车制造企业担任精益推进管理岗位，对精益理念、在企业推进的方法以及各种管理工具的应用有着深刻理解和成熟的经验。

◆曾在日本丰田公司系统学习丰田生产方式（TPS），达到了实践与理论体系的高度贯通。擅长现场改善、绩效管理、流程改善，善于使用价值流图析方法，分析与研究企业产品价值

◆曾服务过的代表企业：福田雷沃重工股份有限公司、兵器集团包头北奔重型汽车有限公司、北车集团唐山轨道客车公司、山东华特磁电有限公司、常州日盈电器有限公司、南京康尼机电有限公司等曾为美的集团，富士康科技集团注塑厂、金属加工厂、表面处理厂、组装厂提供精益生产专案服务

钱士明

Foxconn精益六西格玛专家

擅长标准作业、价值流、拉动式管理及平准化、生产现场改善、IE组织及体系建立、精益六西格玛推动等

多年制造一线经验，全面掌握传统型企业精益转型过程中的重点和难点，结合本土企业特点，实践完善中国企业精益转型升级路径，核心课程《中国企业精益战略推动实施》

辅导过国内多家知名企业，通过一整套的工厂诊断、战略制定、项目推动和控制，企业内部精益项目组织及推动流程设计，确保精益咨询完美交付。

曾服务过的企业有：美的集团、烽火通讯、迪比科、富士康科技，比亚迪，天朋，南车，汇创达

七【标杆企业介绍】

深圳南方中集集装箱制造有限公司

深圳南方中集集装箱制造有限公司，由全球规模最大、品种最齐全的集装箱制造集团——中集集团全资控股，是世界最大的造箱集团。公司依托世界最大最先进的专业海运集装箱生产基地，面向国内外客户生产提供多样化、高品质的各种集装箱类产品。南方中集集装箱公司工厂厂部设在深圳龙岗坪山区，主营业务包括干货集装箱制造及半挂车产品的设计、开发和制造。

现场看点：

精益物流管理◆精益管理ONE模式◆5S战略管控体系

深圳福田保税区联想工厂

深圳福田保税区联想工厂原为IBM旗下的工厂，2014年被联想收购，由原联想集团和原IBM个人电脑事业部组合而成，集合了联想及IBM的优秀生产管理方法。联想为个人和商用客户提供优质产品和专业服务，集团拥有近2万名员工，业务遍布世界主要国家。联想产品凭借领先技术、易用的功能、个性化的设计而广受欢迎。

现场看点：◆精益生产常用工具◆精益六西格玛改进成果

计划物控PMC体系◆ TE可视化测试管理系统

深圳雷柏科技股份有限公司

雷柏科技创建于2003年8月，是一家集研发、生产、销售、服务于一

体的高新技术企业，拥有多项专利。公司主要经营键盘、鼠标等电脑外围设

备，特别是对无线输入设备有着很深的研究，产品销售网络遍及欧、美、大

洋等世界各地。雷柏大量在生产线使用机器人，机器人不仅让雷柏效率大大

提升，并且大大降低了成本。它是机器人的成长沃土，也是工业机器人行业

的四大巨头之一—电力和自动化技术集团ABB最小机器人的舞台。

现场看点：

◆生产制造领域的管理创新◆机器人领域的创新之道

TCL王牌电器（惠州）有限公司

TCL集团股份有限公司创办于1981年，是一家从事家电、信息、通讯、电工产品研发、生产及销售，集技、工、贸为一体的特大型国有控股企业。经过25年的发展，TCL集团现已形成了以王牌彩电为代表的家电、通讯、信息、电工四大产品系列，并开始实施以王牌彩电为龙头的音视频产品和以手机为代表的移动通信终端产品的发展来拉动企业增长的战略。

现场看点：

精益文化建设◆精益推进运作模式◆2号工厂全流程改造

广州丰田汽车有限公司

广州丰田汽车有限公司成立于2004年，是由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司共同投资建设和经营的企业。现有凯美瑞、雅力士、汉兰达和逸致四款车型，两条生产线，年产36万辆，冲压、焊装、成型、涂装和总装五大工艺的布局近乎完美。以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，公司引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有设施先进的研发中心、试制车间和试车跑道等研发基础设施，将在消化、吸收国内外先进技术的基础上不断强化自身研发能力，提升核心竞争力。

现场看点：

精益生产常用工具◆全面设备管理◆广州丰田的研发体系

美的厨房电器制造有限公司

美的厨房电器事业部是美的集团旗下一家集研发、生产、营销为一体的现代化企业，拥有微波炉、烤箱、吸尘器、烟机、灶具、消毒柜、整体家居等产品群，是目前全球最具规模的厨房电器一体化解决方案供应商之一。作为“行业创新领导者”，美的厨房电器事业部以“科技创新、品质致胜”为市场宗旨，先后与伊来克斯、博世西门子、日本东芝等知名企业展开全面的技术合作，聘请众多国内外专家加盟，同时与电子科技大学成立“微波管技术及微波能应用联合实验室”，立足开发技术含量高的产品，致力于成为全球最优秀的厨房电器供应商。

现场看点：

看板管理◆自働化

科技研发体系◆精益品质管理

注：上述标杆企业为预订，实际行程以预约情况为准。

八【客户见证】

作为道场培训的先行者，开办的道场训练营不仅跳出单一的理论讲授，有理论讲解、有实战模拟、有工厂参观，让我们加深了对精益的理解，提升了实战能力。同时，道场的训练模式能够很好地改变观念、统一思想，有效地掌握精益的理念与工具。这种理论与实践相结合、精益知识与企业文化并行传授的学习方式，不仅使学员真正理解了“精益从心开始、改善从我做起”的真谛，而且达到深入公司现场指导的效果，彻底解决以往的理论知识学习无法转化为生产力、外聘专家指导高额费用的难题。

——潍柴动力股份重庆分公司

参加完精益生产系统道场实战训练营，感觉受益匪浅，尤其是工厂参观环节，给我们留下了深刻的印象，走进英格索兰、京西重工、上海联想等知名企业工厂，发现他们有个共同的特征，就是现场管理、5S做得非常好，不合格品的控制，拉动式看板管理，全员参与等也让我们受益良多。此外，在与这些标杆企业的管理者交流的过程中，我们也学到了许多推进精益生产系统的方法。

——厦门烟草工业有限责任公司

《精益生产系统道场实战训练营》课程设置合理，节奏紧凑，知识点覆盖“由点到面”。通过全面深入的学习，加深了我们对精益生产系统的理解，让我们明白丰田生产方式的成功，不是单个工具和方法的成功，而是整个生产系统和文化的成功。我们在导入精益生产系统时，要跳出简单照搬照抄工具、方法的层面，将精益生产系统与本企业的实际情况相结合，构建企业独特的精益生产方式和经营管理方式。

——安徽恒源煤电股份有限公司

精益道场培训打破以往公开课简单的课堂培训模式，学员可以现学现用，现用现改进，知识直接转化为技能，培训效果立竿见影。这种“知行合一”的精益实战人才育成如此迅速，从根本上解决了企业精益人才培养的投资大、耗时长问题。

——美的集团

7天6夜的课程，培训强度大，课程容量大，培训收获也大。授课的几位老师既有理论高度，又有丰富的咨询经验，在课堂培训中并不是单纯地讲理论，其中涵盖了很多老师们在实践中的感悟；在案例分享中，又能适时地总结出一般的原则路径，用以指导企业的实践。希望能继续推出类似的好课程。

——恒安集团