总经理、厂长、部门经理、生产、物流相关管理人员、精益专员等

【课程介绍】

经济低迷，企业面临巨大成本压力和降低成本的动力，如何降低成本成为企业最重要的思考。而企业采用的最简单直接的方法是控制费用，导致的结果是不该花的钱省了，该花的钱也省了，以至为取得改进必要的投入没有投、降低成本的收益没取得，费用的控制还严重影响到员工士气，结果成本没有降低、元气倒损伤不小。

有些只是关注的直接成本或局部成本，相应采取措施后总体成本可能会上升，运营问题相应增加。如何系统性、科学、从全局分析和控制成本，价值流分析是最佳的方法，在系统分析的基础上精益生产提供对应的降低成本的方法。

同时价值流是系统性分析从原材料投入到成品产出，从订单接收到发货的整个过程的方法，帮助团队看清楚整体流程并识别流程中的浪费和改善机会，并运用精益生产原则规划设计未来状态，制定精益推行愿景和目标，同时是促进企业达成精益推行共识的最有效方法之一，是系统性导入精益的关键步骤。

j价值流全面展现了成本结构和过程成本、损失，如何通过价值流分析、精益改善工具降低成本。

【课程收益】

系统掌握价值流分析方法

全面分析和把握公司现状流程问题

选择改善项目并设定可行性目标

掌握每个项目的改善思路和步骤

制定改善计划,促进团队形成共识

【课程大纲】

第一天：

成本的思考和困惑

传统标准成本概念

标准成本法的问题

直接成本和间接成本

局部成本与总成本

传统控制成本的方法和问题分享

精益过程成本改变

成本与价值流分析

价值流概述

价值流的定义

价值流的作用

价值流层级

二、绘制价值流现状图方法

绘制价值流准备

价值流选择

绘制价值流现状图八大步骤

价值流图形工具介绍

三价值流现状图沙盘模拟练习

工厂运行沙盘模拟

绘制模拟工厂价值流现状图

分享模拟工厂价值流现状图

四、价值流选择和准备

价值流选择

产品族需求分析

节拍计算

流程观察分工

五、现场流程观察与七种浪费实践

七大浪费

现场流程观察

价值流数据收集

现场浪费识别

六、完成价值流现状图

绘制工厂实际价值流现状图

核算价值流关键指标

七、分享价值流现状图

小组分享价值流现状图

小组分享七种浪费

八、讲解价值流未来图方法

让价值流动起来的五大原则

按顾客需求时间生产

尽量实现连续流－方法与步骤

在不能实现连续流出采用kanban拉动

顾客订单只下到一道工序

在定拍工序之后采用均衡生产

其他改善考虑点

九、规划模拟工厂价值流未来图

按照精益改善原则设计模拟工厂价值流未来图

按照规划价值流运行模拟工厂

分享价值流改善心得

十、工厂实际流程改善讨论

未来节拍定义

单件流改善区域讨论

拉动改善区域讨论

均衡排产方式讨论

其它改进思路讨论

十一、完成工厂价值流未来图规划

完成工厂价值流未来图

设备未来状态目标

对比KPI指标改善幅度

十二、分享价值流未来图

小组价值流未来图分享

问题讨论

十三、价值流规划案例分享

如何运用价值流规划

价值流规划案例分享

十四、成本因素和精益改善工具

从价值流分析看成本结构

精益工具与降低成本的对应关系

改善收益计算方法

十五、制定精益推进计划

选择改善项目

制定改善项目优先次序

制定改善项目目标

识别改善困难点

制定改善对

讲师介绍：

【授课讲师】 刘老师

教育及资格认证：

上海交大总裁班受邀讲师、惠普大学特聘讲师；曾任全球改善咨询集团中国区顾问总监、上海某咨询有限公司项目总监、摩托罗拉移动通信公司生产经理、精益经理

福特江铃汽车股份公司、物流规划工程师/精益项目经理等职位；

讲师经历及专长：

实战派精益生产专家，十年精益生产推行实践经验，先后在世界五百强企业福特江铃汽车、摩托罗拉担任物流、生产经理、培训师等职位，全面推动上述公司中国区精益生产实践工作，在缩短周期、提高效率、降低库存等方面取得卓越成就。赴日（丰田）学习TPS，并与顶级TPS顾问一起工作。

作为高级咨询顾问，专注于精益生产的咨询和研究，积极探索中国企业的精益变革之路。专注于对重大咨询项目的整体控制和资源协调。他与那些注重结果，希望通过顾问服务提升生产效率和产品的客户紧密合作，并得到他们的高度评价。

历任上海大知项目总监，全球改善咨询集团中国区顾问总监，上海交大总裁班受邀讲师，为数十家企业提供精益生产咨询项目服务，为数百家客户提供培训服务，受训学员超过万人。