企业中层管理者，制造系统管理骨干，企业改善专家

培训时间、地点

2015年7月4日至7月5日 地点：柳州市

2015年7月24日至7月25日 地点: 重庆市

培训费2200元/人（含学费、资料讲义、工具包、培训期间午餐），报到后统一开具发票；如需安排住宿，会务组可统一安排，费用自理。

认证证书（如需办理证书费用为800元/人）

经培训后颁发《培训证书》（带国徽）。网上注册、人社部相关官方网站查询，全国通用，根据《职业教育法》的规定，人力资源管理部门和用人单位可根据此证了解人员接受培训的情况，作为能力评价、考核、聘用和任职的重要依据。请学员准备身份证复印件1份，二寸证件照2张，提前邮递或现场报到时交至会务组。

培训对象

企业中层管理者，制造系统管理骨干，企业改善专家。

课程目标

1、掌握，训练精益生产必备工具：生产布局、作业优化、基层组织构成、现场物流等；

2、管理骨干的改善能力训练；

3、帮助学员寻找符合自身特点的精益之路。

课程背景

本课程的设计逻辑完全符合一般企业追求精益的改善过程，每一个观点和工具都配备了丰富的实战案例供学员演练，从而完成改善能力的复制。大量的视频让学员身入其境，在感受世界级工厂的同时，找到本企业的改善点。

培训内容

（一）精益生产是解决现行生产系统中主要问题的唯一选择：

制造型企业的核心价值链是制造过程。

生产管理者面临的问题与原因解析

（二）精益生产的核心思想：

精益是一个基本理念：在工作中彻底消除无效劳动

精益源自于丰田生产方式，丰田生产方式的产生是日本汽车工业在二战以后，死里求生创出的全新的生产方式。

重新认识价值：

现场当中的主要七种浪费分析

●等待的浪费 ●搬运的浪费 ●不良品的浪费 ●动作的浪费

●加工的浪费 ●库存的浪费 ●制造过多的浪费

（三）精益生产主要改善技能训练

生产布局优化

原则一：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则。

原则二：最短距离原则

原则三：流水化作业原则

原则四：尽可能利用立体空间

原则五：在作业的角度，安全，便于操作

原则六：对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性（柔性）对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。

以机加工为主的布局改善案例

以装配为主的布局改善案例

提高作业效率

装配线的改善步骤：

将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序。

通过动作分析，减少工作时间

工艺改善，减少工作时间

合并相关工序，重新排布生产工序。

分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其也工序中去。

装配线的改善案例

加工线的改善步骤

确定节拍

确定一个单位产品的完成时间

确定标准作业顺序

确定在制品的标准持有量

编制标准作业票

机加工线的改善案例分析

作业标准与动作分析

认识动作中的浪费

●停滞 ●无效动作 ●次序不合理 ●不均衡 ●浪费 ●动作经济的16项原则

多能工与少人化

标准化与多能工

多能工的优势

离线的班长

适宜于精益的现场组织机构设置

准时化物流

搬运与生产周期

准时化物流规划

生产线内物流

车间级物流

工厂级物流

工厂内物流设计原则

适宜流程化生产的设备

小型化

流动化

有弹性

变换快

设备布置的三不原则

取消输送带

（四）实施精益的5项注意要点

精益从设定系统目标开始

“三现主义”及全面的数据是改善的基础

你需要领导者，然后是工程师

先有理想状态，然后才有改善

现实中的阻碍，即是应该改善的课题

主讲专家

汪锦晖 首席咨询师，原康师傅集团生产总监、高级咨询师。曾任顶新集团方便面事业群厂长、生产部协理，台湾杉原科技生产部经理，台湾达致音像制品公司厂长、台湾功华科技公司生产部经理。汪老师曾为摩托罗拉集团、北京首信手机、施耐德(中压)有限公司、天津梅兰日兰公司、广东顺特电气公司、恒兴、美的集团、山东六和集团、湖南湘大、正虹集团、江西正邦集团、TCL集团AV事业部、中美史克(中国天津)等几十家大型企业做进行培训、咨询与项目辅导。专长：生产管理培训与现场改善辅导、企业电脑化推行辅导、企业资源整合辅导。

杨海军 中国企业联合会特聘专家，曾担任世界500强企业生产工程师、车间主任等职务。

杨颖锐 高级咨询师，每年100天以上赴企业内训经验，原丰田汽车生产总监、高级咨询师。

王 聪 原美国米勒公司、日本丰田控股子公司品质部长、工场长，在企业的生产管理，领导力塑造，基层组织建设，质量管理、物流规划、ERP管理、等一系列管理方面有深入的探究。

周亚军 日本产业训练协会TWI认证讲师，某大型跨国公司工厂5S推进负责人。

（每次培训从以上专家中选配，以实际通知到会专家为准）