生产部及工程部主管和经理，工业工程师，工艺工程师，产品研发人员、质量改进人员、制造技术人员等人员。

培训时间：2015年9月18~19日（星期五-星期六）

培训地点：上 海

收费标准：￥3000/人（含授课费，合影费、资料费，茶点、会务费，两天午餐费）

参加对象：

生产部及工程部主管和经理，工业工程师，工艺工程师，产品研发人员、质量改进人员、制造技术人员等人员。

课程目标：

本课程通过讲解、案例研讨、故事启发、视频展示、角色练习、游戏领悟等等方法，帮助学员达成以下目的：

旨在通过丰富的图例演示，使学员了解无需质量检验，最终达到零缺陷的质量工具。

掌握产品质量问题缺陷产生原因，了解产品缺陷和设计、过程的关系，以及其错误产生的主要原因

掌握Poka Yoke的基本原理及应用

掌握管理潜在漏洞的技巧

了解标准化预防差错管理

掌握及时发现不良并采取相应措施，进行断根和防止损失扩大化的措施

课程大纲：

第一单元：防错系统功能简介

防错系统功能概述

墨菲定律

缺陷与错误的关系

错误产生的根源

什么是防错法

防错法的作用

防错法的基本功能

防止错误和零缺陷

视频分享和案例分析：错误产生根源和防止错误的意义

讨论：生活中常见的差错预防案例

第二单元：预防差错的基本原理

防错的意义

对待错误的基本观点

防错的基本思路

传统质量控制与防错对比

人的知觉的特点

差错预防的设计思路

防错的基本原则

防错的基本原理和TRIZ创新48原理

十大原理简介

十大原理的应用介绍

案例分析和视频分享

防错的基本技术方案

讨论一：防错基本原理在工作中的实际应用情况

第三单元：防错方案设计介绍

11类基本的防错装置

模板、工装、夹具等机械结构防错

物理接触装置-接触器、接触开关、微动开关、计数器等

能量传感器-温度控制器、光学传感器、光栅等

报警传感器-声学报警、光学报警等

颜色传感器

其它传感器

防错法的探测手段

检测的三种模式-判断检测、信息检测、错误源检测

检测和预防

案例分析和视频分享：各种防错设计案例

第四单元：防错方案设计中的五大实战类型和实施原则

针对缺陷材料的防错原则和案例分析

针对信息错误的防错原则和案例分析

不明确信息类型

不正确信息类型

量具误读误量误解类型

疏忽信息类型

不正确警告类型

不重合、误调整和时间延误的防错原则和案例分析

不重合类型

误调整类型

时间延误类型

疏忽或犯错的防错原则和案例分析

附加零件或材料类型

执行被禁止的操作类型

遗漏操作类型

遗漏零件或数错 类型

选择错误的防错原则和案例分析

错误的概念或材料类型

选择错误的目标类型

选择错误的定位类型

选择错误的操作类型

选择错误的零件类型

选择错误的方向类型

案例分析和视频分享：各种防错设计案例；经典电影中的防错分享

练习一：根据给定案例设计防错方案

练习二：根据给定案例设计防错方案

第五单元：制度化防错系统

防错的等级

SDCA和PDCA

防错系统管理和决策过程

防错方案的评估

防错的应用场合

防错方案的评估与选择

防错系统的运作

案例分析和分享

讲师介绍：Eugene Yang

学 历：早年毕业于国内重点大学制造工程专业，后赴美国留学，先后获得机械工程硕士、工业工程博士、美国质量协会（ASQ）会员、美国工业工程师协会（IIE）会员、精益六西格玛管理、六西格玛设计DFSS、精益生产设计专家、六西格玛黑带大师（MBB）；

工作经历：杨先生从摩托罗拉（中国天津）公司开始学习精益生产技术和管理工作，曾在摩托罗拉（中国天津）公司担任生产和质量管理工作、历任工艺/质量工程师、技术经理、同时兼任摩托罗拉亚太区内部培训教练、并曾在1996年获得摩托罗拉半导体事业部亚太区最佳培训教练；后赴摩托罗拉（美国菲利克斯）工厂担任产品改进及工艺设备自动化项目负责人、领导6Sigma项目小组提高设备总体设备效率（OEE）；99年赴摩托罗拉（美国）总部，系统提升学习了摩托罗拉6Sigma管理方式，深得其精髓。随后在伊顿汽车零部件集团（通用、福特供应商）担任Lean-6Sigma项目经理、持续改进高级主管、质量经理等职；

培训特点：杨先生熟悉精益生产的管理方法和工具，并具有相关实践经验。 熟练掌握过程优化和改进的相关管理方法和工具，并具有相当的实践经验。掌握6Sigma管理体系的架构，实施步骤和工具。并领导完成多个6Sigma项目。具有深厚的质量管理和可靠性工程的统计理论知识。 熟悉ISO9001：2000及汽车行业ISO/TS 16949：2002质量管理体系；

专长项目：杨先生于2001年正式介入企业管理咨询培训业，课程方式倾向于双向式，模拟练习和现场应用型。擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S、KANBAN、Kaizen、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、精益生产管理、现场效率改善、IE工程、6sigma管理等项目的培训和咨询。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。