工厂厂长，各部门经理，精益推动者， 及各部门骨干成员

时间地点：2014年12月24-25日 上海

课程费用：4200元/人

培训对象：工厂厂长，各部门经理，精益推动者，及各部门骨干成员

课程背景

客户的要求不断提高:更高的质量，更低的成本，准时交付，少批量，多品种…… 这都是向工厂提出

了更高的要求，更多的挑战！ 精益六西格玛价值流分析从定性和定量的角度锁定工厂的浪费，从而

可以更清楚的制订改善计划。最终实现QCDSM的全面提高，满足客户需求，提高市场竞争力！

培训目标

能够绘制出本公司的价值流图并制订改善计划

课程特色

我们的咨询师，师从日本丰田和美国专家，又有十多年的实战经验，在不同企业推行精益中建立

了精益样板厂、样板区，均得到了公司总部的认可；在从事咨询项目后，已用精益帮助许多企业

取得实效，有些企业已成为他们集团的精益样板。本次研讨会包含了咨询师对已有实战成果的第

一手案例的讲解

丰富的图表、数据、案例和讨论，帮助中高层管理者轻松学习精益

原汁原味国内实战案例充满实战性

系统教学，学练结合，真正掌握绘制价值流程图的方法

课程中实际指导，以学员自己公司案例进行价值流分析

您是否面对纷乱复杂的流程改善不知如何下手？

您是否使用过很多精益工具，对总体结果却依然改变不大？

您是否希望系统的分析浪费和消除浪费？

您是否希望系统的降低企业生产运营成本？

您是否希望全面了解VSM， 包括理论知识和实践应用方法？

课程大纲

第一天

8:30-10:00

VSM的基本概念

1.VSM在精益生产推行中的地位

2.工厂中的流动（工艺、物料和信息流）

10:00-10:15 休息

10:15-11:30

3.画现状图

现状图的八个步骤

价值流图标和意义

需要收集的数据

现状图画法

案例分享

11:30-13:00 午餐

13:00-14:00

4.VSM案例演练

5.案例说明

14:00-15:30

6.数据整理（学员提前准备数据）

7.确定产品族

15:30-15:45 休息

15:45-17:00

8.现况图的检查清单

9.学员练习：画出贵公司某个产品族的价值流现状图

第二天

8:30-10:00

第一天重要知识点回顾

确认学员VSM现况图

10:00-10:15 休息

10:10-11:30

最终确认工厂VSM现状图

客户节拍和生产周期的计算

未来状态图

1.系统识别浪费的原则

2.未来状态的7个步骤

3.对未来状态讨论的检查清单

4.系统识别现状图的重点改善的原则

11:30-13:00 午餐

13:00-14:00

5.案例演示（系统的从现况VSM中识别改善机会）

14:00-15:30

6.找出学员现状VSM中的改善爆炸点 （改善点）

15:30-15:45 休息

15:45-17:00

价值流的计划

对行动计划排序

制定详细的计划和责任人团队

设定目标

A3报告与系统实施方法

常见精益改善工具的运用

反馈与总结

讲师介绍

吴林

高级咨询师

TWI高级讲师

六西格玛黑带大师

吴先生现任某公司高级咨询师。在此之前，他曾经先后就职于南京LG熊猫电器有限公司，上海惠而浦家用电器有限公司，苏州3M材料技术有限公司，以及卡夫食品（苏州）有限公司，担任资深精益工程师，高级精益主管以及持续改善经理等重要职位。

他曾接受过美国、中国等多国精益专家的指导或培训,并在长期实践中积累了丰富经验，先后建立多个样板单元，样板工厂。

吴老师在LG时已成为六西格玛黑带，在2010年至2011年，他所负责的关键生产线六西格玛项目连续2年每年

提高产能20%以上，并以此被国际权威六西格玛机构GPS再次认证成为六西格玛黑带。

他拥有多年跨国公司精益生产和改善项目实施和团队领导的经验，尤其是在精益和六西格玛项目方面，如

VSM/5S/TPM/TWI/ SMED /拉动系统/精益布局等方面具有丰富经验。他目前为止所服务过的咨询项目客户包

括多家国内外知名企业：

玛氏食品（中国）有限公司

北京天山新材料公司北京及苏州工厂

安徽中烟阜阳卷烟厂

南通醋酸纤维有限公司

洽洽食品股份有限公司

博格思众（中国）有限公司

大陆马牌轮胎（合肥）有限公司

路博润特种化工(上海)有限公司

诺信（中国）有限公司

京东商城

在卡夫食品工作期间，他作为中国持续改善经理，主要负责卡夫中国各个工厂持续改善体系的构建，推动5S/TPM及精益六西格玛项目在整个工厂的实施。期间，他累计进行精益和六西格玛培训百余场，他所带领的苏州持续改善团队在工厂推行持续改善活动和体系的构建，使苏州卡夫工厂成为亚太区持续改善的标杆工厂。作为卡夫中国精益六西格玛项目管理办公室的核心成员之一，吴先生为卡夫全球精益六西格玛体系的建立和推广做出了卓越贡献，并取得了卓越的成就：

通过样板线的成功，节省制造成本10%以上

设备综合利用率提高了16%

产品切换时间减少63%

客户抱怨减少65%

他也曾赴世界各个先进工厂跟随精益生产专家学习原汁原味的精益生产方式，从而再次提高了自己精益改善能力。