制造型企业高层决策人员；生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及骨干等

2014年4月18-19日广州 2014年6月27-28日深圳 2014年月24-25日深圳

培训费用：3200元/人

认证费用：800元/人，学员在培训结束后可以参加认证考试，成绩合格者由<<国际职业认证标准联合会>>颁发<<高级生产管理师>>证书

参训对象：制造型企业高层决策人员；生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及骨干等

课程背景

深刻感知“自働化”给企业带来低成本、高效率、高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化；

彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”，并通过系统设计的方法彻底杜绝浪费；

解释防错的价值，描述需要防错的情形，低成本设计防错装置，建立防错系统；

有效提高企业的产品品质和人员的工作质量，最终实现零缺陷；

充分激发员工积极性和创造性，真正实现全员参与。

课程主要内容

1. TPS与自働化（JIDOKA）

精益思想：价值、价值流、流动、需求拉动、尽善尽美

TPS丰田生产方式：通过改变产品的制造方法降低成本

TPS对“浪费”的定义及降成本活动的对策体系

TPS的两大支柱：JIT(准时化）与JIDOKA(自働化)

JIDOKA(自働化)：零不良，工序内造就品质，确保100%良品

JIDOKA(自働化)：省人化，不需要对机械设备进行运转看护

2. 自働化，简便自动化（LCIA）

何谓简便自动化（LCIA）？

简便自动化的六大基本条件

自働化与自动化

• 设计面的差异\• 功能面的差异\• 管理面的差异

少人化生产方式：少人化的改善路径

• 设备改善与作业改善：先作业改善 → 再设备改善

• 区别工具（TOOL）与机器（Machine）：实现了没有人陪伴的设备才叫机器

• 人工与人数的区别：追求“一人工”作业 ，消灭不足人工或零头人工

• “省力化”、“省人化”与“少人化”的区别5、自主管理的7个步骤

8、自主管理的三者主义（TOP管理者、改善推进者、现场操作者）

7、自主管理的三现主义（现场、现物、现实）

6、自主管理TPM成功的要点

3. 作业的改善与作业自働化

彻底的作业改善

• 标准作业

• 排除浪费的作业与作业的再分配

• 平准化生产与均衡化生产

• 按照节拍时间生产与LOB生产线平衡

自働化的作业方式

• 加工的自働化：区别人工动作与机器动作

• 组装、装配作业的简便自动化

• 搬运、搬送作业的自働化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运

4. 设备的改善与设备自働化

OEE设备综合效率

TPM全面生产性管理

SMED快速换模

生产线设备布置规划的精益思想：少量、小线、多线化

自働化机器设计的基本原则

• 短而垂直的生产线布置

• 复数整流的生产线布置

• 作业容易的生产线布置

• 一次生产一个的设备

• 正面狭窄的设备

• 物流容易的设备

• 容易移动的设备

• 有机动性的设备

• 能快速开工的设备

• 没有无驮(MUDA)的设备

• 具转用性的设备

• 不要巨舰大炮的设备

• 能够停止的设备

• 保全容易的设备

5. 定位停止系统与防错技术POKA-YOKE

定位停止系统

• 什么是定位停止系统

• 实现定位停止的必要条件

• Andon板和呼叫灯

• 定位停止系统的实施及案例

防错技术POKA-YOKE

• 错误、失误、缺陷、检验、防错

• 防错的十大原理

• 常见的防错装置实例

• 防错法的实施

6. 成功案例—自働化的实施 、答疑（Q & A ）

精益生产实战专家：授课导师，陈晓亮

高级讲师精益生产实战高级顾问、国家高级企业培训师、高级工程师、IE改善专家、多家国内知名企业特聘生产营运管理高级顾问

十几年日资企业中高层实战管理经验和五年企业管理培训咨询经验，曾多次赴日本并接受日本精益管理专家的直接指导, 先后参与多项重大生产营运流程改善、品质系统改善、生产现场改善和提案改善专案，成功推动多个工厂精益生产系统的建立和实施,成效显著。系统掌握企业生产营运管理理念、实战工具与方法，对日式现场管理有着深刻独到的见地。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、成本控制、交货

期管理、TPM设备管理的培训、辅导和咨询等。