集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任等

时间地点：

2013年3月20-22日、2013年4月11-13日、

2013年5月22-24日、2013年6月19-21日、

2013年7月24-26日、2013年8月21-23日、

课程费用：5980元/人（含考察组织费、领导交流座谈、专家培训费、资料费、餐费。住宿费自理）。

课程对象：集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任等

课程大纲：

第一部分：专家授课、精益导入

第一章：精益生产成功的根源

世界危机的根源——缺德

日本企业持续发展的根本原因

精益生产为什么在中国难成功的原因分析

中国企业精益生产成功的根本因素

第二章：精益生产的本质及发展

精益生产的本质

什么是生产运营管理系统

精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系

精益生产的起源和发展

世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

精益生产的起源——丰田生产方式

世界经济的发展与精益生产的发展

中国企业精益转型的必要性

观看影片—无止境的改善•丰田生产方式

TPS之屋，丰田生产方式体系

丰田生产方式的软件核心要素

丰田生产方式的硬件核心要素

理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化

理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费

丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

第二部分：精益样版工厂现场考察

参观广汽丰田汽车有限公司

看点:

以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

世界顶尖的目视化管理；

先进的SPS(单台供件)物流模式。

参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店）

看点：

精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；

行业最先进的硬件设备及管理系统；

全球首块销售SPM看板、售后CS看板；

全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实”

丰田为什么强大？

丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解

丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）

丰田会议文化 

丰田安全文化 

丰田“三现”文化

丰田的人性化关怀 

丰田持续改善的操作方法

Q&A对话交流

第四部分：精益精髓、专家授课

第四章 企业降低成本的根本原理

企业降低成本的方法论

案例分析，冷凝器厂的成本降低方法

降低成本与精益生产的关系

降低成本的根本原理

第五章 精益推行一二三四五

精益生产的五大原则

全面认识价值 分析价值流 全面理解流动

按客户需求拉动 持续改善

精益生产的收益

丰田与通用数据对比 开展精益前后各项指标对比

第六章 精益生产实施要点

工厂实例分析

精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值

精益生产实施第二步：流动和拉动

流动和拉动第1步：实施基础-平准化排产

平准化生产，精益生产计划排程方法

案例分析：丰田的一次起死回生的经历

案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法

流动和拉动第2步：JIT

实施JIT的四大要点

一个流的实施方法和要点

节拍、标准化生产的要点

如何建立库存拉动、看板生产体系

观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式

案例分享：丰田的看板运用

刚好及时的物流方式和形态

实施JIT和平准化生产的前提工作

快速切换SMED 安定的设备——TPM

安定的品质——自働化 人才培养——多能工和改善队伍

合适的薪酬制度与激励机制

精益生产实施第三步：实现到供应商拉动

精益生产实施第四步：精益供应链四原则

案例分享：丰田纺织的快速切换改善

通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享

组建精益团队 建立畅流化的生产方式

建立标准化作业的过程 建立精益持续改善的管理架构

目视化管理水平提升 精益改善成果

Q&A：学员提问及问题解答答

学员企业案例“精益实施方案”（请课前填好需求调查表，将企业问题用视频、照片或文字描述，在开课前发给主办机构，老师抽取企业案例在课程中进行专题解答）。

学员企业推行难点或最想改善的地方介绍

运用所学知识，制定精益实施方案

交流分享

A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断:

（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）

1、集体坐大巴去学员企业

2、学员企业整体介绍

3、老师讲解诊断流程

4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断

5、学员讨论交流

6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果

B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:

1、个案汇集与描述；

2、深度交流与研讨。

讲师介绍：宋老师

中国少壮派精益生产实战专家。

曾任广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。

项目业绩：

1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；

2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。

4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。

曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。

负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。