企业生产部、设备管理部经理、主管、工程师、现场班组长及相关中高阶管理人员、以及对TPM推行感兴趣之人士

开课日期：2012年10月22-23日 开课地点：深圳

开课日期：2012年11月24-25日 开课地点：广州

TPM（Total Productive Maintenance）——“全员生产性维护”，源于六十年代末的日本，当时行业竞争激烈，生产主体由早期以人力为主移转至以设备为主，迫使企业投巨资提高设备精度，而设备复杂程度增加后，故障率也大大增加了，造成了设备停工待修时间增加，维修人员增加，生产的成本增加。因此，设备投资带来企业偿债负担加重和设备故障率增加导致的运行成本增加，双重压力下，迫使企业管理人员寻求对策，减少设备故障，提高设备运行效率。于是，过去依靠专职设备维护人员保养设备为主的方式，逐渐转为专职维护人员与企业全体员工共同维护设备，以达到提高设备使用率的目的，这就是TPM——确保现场４Ｍ最佳条件下，让生产绩效更加提升，进而达到零灾害、零不良、零故障的目标。

通过实施TPM活动，改善TPM环境，消除浪费，维持TPM流程的标准化，提高工厂总体和车间TPM的效率和效益；并在全公司范围内营建持续改善安全、质量、成本、交货的创新氛围；在整个TPM推行过程中，通过密切地跟踪关键设备指标记录状况，深入开展TPM小组活动，设计相关的TPM流程与保养制度，并通过针对性的培训和指导，来提高生产、维修工作人员的知识技能和技巧，以此确保TPM辅导项目获得引人注目的结果，显著地改善工厂现状。

课程目的：

通过为期两天的学习，您的收获是：

•系统学习TPM的主要内容和推进的步骤，掌握TPM活动的思想精髓

•通过指标分析，理解各部门在TPM活动中的担当。如何通过TPM活动改善指标。

•学会正确的设备综合效率统计方法，培养改善设备的思路，提高设备综合效率。

•学会损耗分析的方法，并通过PM分析进行改善。

•培养全员意识，理解小组活动的体系和具体开展方法。

•学会如何制订一个好TPM计划，并顺利推进。

•了解TPM成功企业的推进方法和特点。

课程内容：

一． 设备管理的准备知识

1． 工厂设备管理的现状分析

分工与合作

点检与巡检

保养与计划维修

抢修

检修记录与备品备件

2． 设备管理常用方式解析

3． 设备管理的难点在哪里？

4． 案例：广东某民营化工厂设备管理的现状与问题

5． 正确对待问题的态度——从丰田谈起

6． 总结：设备管理到什么程度才算好？

二． 设备问题分析解决的策略与方法

1． 设备问题的分类

2． 思考一下：如何描述现有的设备问题？

3． 设备隐患问题分析查找的方法

机台/系统/部位——设备履历表

时间/数量/频率——程度周期分析

4． 思维拓展：向汉武帝学习什么？

5． 案例：东莞某台资工厂的设备管理分析模型

6． 练习：设备异常的总时间如何降低?

7． 思考：「生产线主电机为什么烧了」的深层原因

8． 总结：设备管理从短期到长期的过渡

三． 设备故障的来源与对策分析

1． 思维破冰——管理者应把哪类事情放在第一位？

2． 思考：设备“救火”是怎么来的？

3． 思维拓展：为什么都要“预防”？

安全管理中的海因里西法则

从SPC看质量的真正来源

从“挑战者号”解体看设备故障的来源

4． 设备故障产生的两大原因

5． 设备故障定义中的关键点

6． 分析：现有设备管理方式中的误区与改善空间

7． 案例：杭州某德资工厂操作设备的标准化方法

8． 总结：设备实现零故障的三大方向

四． 设备综合效率的分析与提升

1． 思维破冰——固定资产能带给我们什么？

2． 显性故障与隐性故障的对比分析

3． 从内部客户的角度来看设备的效率——OEE分析

4． 案例：四川某外资工厂的OEE分析

5． 与设备综合效率相关的几大数据指标

6． 设备综合效率提升的基础工具

设备运行记录表

设备综合效率Level评价表

设备保养Level 自我评价

7． 设备综合效率提升的管理习惯

生产准备的程序化与表格化

过程控制内容规划表

8． 案例：深圳某韩资工厂的设备评价系统

9． 总结：传统设备管理与设备综合效率管理的区别

五． 从设备管理到TPM

1． 思维破冰：为什么设备管理需要全员参与？

2． TPM的起源与定义

3． TPM的思想基础与目标

4． TPM的五大支柱与八大支柱的异同点

5． 个别改善的推进方法与工具

重点设备判定表

MTBF分析表制作的五个步骤

PM分析

从快速换模到IE

6． 专业保养活动的七个步骤

7． 自主保养活动的推进方法与工具

5S的一般理解与加深理解

自主保养活动的七个步骤

清扫的流程表

目视化与基准书制定的方法

保养记录的种类与应用

自主保养标准化的流程

8． 员工技能训练的推进方法与工具

9． TPM与TQM、TPS的区别与联系

六、总结：

1、制定TPM推进计划的原则、流程与方法

2、案例：某日资食品厂的TPM推进计划

讲师介绍：刘文浩

---数十年间专注于tpm领域，实力自然不凡

TPM资深顾问

机电一体化专业

优势与专长：

☆　资深设备维护及工艺工程专家；在食品、汽车、机械加工等行业拥有十年的工程从业经验；

☆　拥有丰富的现场解决问题的实战能力，并且制定相关设备维护及操作指引，为设备正常运行及各种改善，提供保证；

☆　曾经作为企业内部的培训师，负责新入职的工程师/技术员进行培训，内容包括：编制设备标准操作指引，设备维护手册，应急方案和实施培训等；

☆　良好的写作技巧和沟通协调能力。

工作经验：

昆山中辰硅晶，台湾上市公司工厂。镀膜流程LTO设备正常运转率较低，是从台湾转来的旧设备，正常运转率达到63%已经不容易，但是，镀膜作为单晶硅生成流程的关键工序以及在苏州工厂又是瓶颈工序，实施TPM改进设备运转效率，提升产品质量刻不容缓。领导TPM小组，量化设备问题，进行停机时间分析，得出结论：维修保养时间不规范；拆洗喷头不方便，时间长；膜厚调试、更换尺寸时间长。针对这三方面原因，通过故障树、5S、SMED等工具，经过3个月时间，将LTO嫁动率提高了45%。设备正常运转率超额完成任务，设备效率之高让台湾母公司的技术人员大吃一惊。

 某外资企业，EMS行业的领头羊。领导技术团队与生产第一线人员，针对设备故障项目进行 “柏拉图”(Pareto)要因分析，找出问题并进行“失效模式效应分析” (FMEA)，进而订定有效且务实之“全面预防保养”计划，以确实达到自动化且精实生产的模式。TPM之全员活动推广，在于利用产线班次交接空档，执行设备初阶保养，以减少效率漏失。经由产线第一线人员的充分参与，使得设备进阶保养成效，得以持续稳定维持。追踪设备问题之发生、计划保养(Planning Maintenance)、及预测保养 (Predictive Maintenance) 推行的结果，使得SMT的设备故障获得有效监控。其月均故障时数由年初172小时降至四月104月均小时。

 雷盛包装，行业世界排名第二。09年3月，针对设备效率低下，开展TPM小组活动。经过4个多月时间，成功将夹具更换时间缩短了50%，将每次更换夹具生产的不良品由6个降低到0个。

2006 /5--2009/5：广州电装有限公司（日资）--工程主管

所属行业：汽车零配件制造

1、设备维护、改善等管理，具体的技术工作及保全体系的维护，确保工艺的稳定和产能的正常；

2、协助区域工程师完成工艺和设备的标准化，并指导技术员和操作工人按照标准严格操作；

3、与总部工程师进行定期和不定期的沟通，解决设备安装、使用和维护过程中的工艺和设备问题；

4、TPM活动主担当，负责 模范生产线的TPM活动推进，提高设备利用率，降低设备引起的各种质量问题 ；

5、公司管理体系审核人员，负责本部门TS系统维护和改善，并参加公司TS内审，对应外审；

6、任四门培训课程讲师：《生产设备安全》，《保全初级技能STEP1》，《保全中级技能》，《道具制作STEP3》，培训内部员工人数超过300人，并得到广泛好评和认可；

2001 /3--2006 /3：康师傅控股广州顶园食品有限公司-设备工程师

所属行业：食品加工

1. 负责生产设备工艺改良，各种改造、调整、维修及保养工作；

2. 负责生产设备保养计划及设备备件计划；

3. 制定部门培训计划并对下属定期实施；

1999 /9--2001 /3：台湾世耀企业有限公司-机械工程师

所属行业：机械制造

1.注塑机及接口设备安装,调试，工艺档的制定；

2.为客户提供工艺制作指引和操作培训；

3.为客户提供设备维修及追加功能服务；

4.为客户解决生成中的质量问题（设备原因）