参加学员 企业制造、IE、工艺、工程部门经理或管理人员、对此课题有兴趣、期待职业生涯有良好发展的相关人士。

POKA－YOKE防呆法高级研修班

课程类别 精益生产系列

讲　　师 程老师

课程时数 6H 09:00-16:30

上课时间 2012年5月26日(周六)

地 点 东莞 – 南城 – 广彩城酒店

课程费用 (已含精美礼品、茶点、发票、讲义、电子文件下载、学员俱乐部(每月聚会)、证书、中餐)

本公司慎重承诺：开课后两小时内不满意培训效果者，无条件全额退款。

课程背景

各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE防呆法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失。POKA－YOKE防呆技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。

课程效益 了解世界顶级制造企业达致“零缺陷”、“零损失”所运用的管理思想、技术与装置。限位开关、光电传感器、计数器和检查表等都只是防呆技术的一小部分，参加本课程的学习，您将真正全方位领略防呆法的奇效，在以下几方面获得巨大收益：

◎ 防呆法的原则

◎ 确定防呆法适用领域

◎ 预防失误的多种方法与poke-yoke装置

◎ 有效发现并纠正失误的工具

◎ 激发员工参与使用防呆技术

◎ 企业有效利用防呆技术的流程

课程特色 讲师长期多年在日、美企业从事工业工程工作经验，改善带头人。帮助多家知名企业建立IE改善系统，具有丰富的IE改善经验。

通过训练和采用先进灵活的授课方式，学员参与性强，使学员亲身体会、领悟课程的真谛和主题思想。同时，课程备有完整丰富的教学数据，供学员日后工作中参考并成为随身法宝，从而使学员在今后的工作中更好地掌握课程所学到的内容。

培训方式 录像、练习、小组讨论、讲授、角色扮演、运用专业工具进行点评/回馈等

课程大纲

一、课程导入

1. 游戏：组装汽车模型

2. 建立学习小组

二、防呆法概述

1. 什么是防呆法

2. 防呆法的发展历史

3. 你身边的防呆法实例

4. 历史上的第一个防呆法实际应用

5. 为什么要应用防呆法

三、失误与缺陷

1. 失误与缺陷

2. 日常生活中的失误

3. 工作中的失误

4. 失误产生的条件－Shingo制造架构理论

5. 1-10-100原则

6. Shingo零质量管理理论

7. 三种主要检验技术

8. 为什么会发生失误－知识与警觉性

9. 产生失误的一般原因

10. 失误与缺陷之间的关系

11. 制造过程常见失误

12. 面对失误你有2个选择

13. 记忆与现实

14. 案例：哪个开关是对的？

15. 面对失误所应具有的态度

四、防呆法的作用

1. 防呆法意味着“第一次把事情做好

2. 提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费

3. 消除返工及其引起的浪费

4. 防呆法的作用：控制作用与警告作用

5. 防呆法的不同阶段

6. 防呆法原理

7. 防呆法的5个思路

8. 防呆法10原理

五、防呆法成功的关键

1. 防呆技术与工具（一）

2. 最基本的三种防呆方法

3. 接触式

4. 计数

5. 动作顺序

6. 五种最佳Poka-Yoke方法

7. 防呆技术与工具（二）

8. 如何利用防呆法解决漏件的问题

9. 如何利用防呆法解决组装错误的问题

10. 如何利用防呆法解决错误加工的问题

11. 如何利用防呆法解决错件的问题

12. 防呆技术与工具（三）

13. 如何产生有创意的防呆方法

六、防呆法实施的一般步骤

1. 明确实施防呆法的机会

2. 防呆法应用分析

3. 制定实施计划

4. 实施防呆法改进5. 评估

授课讲师

朱老师

精益生产、工业工程（IE）、生产作业管理咨询顾问与培训讲师。致力于帮助企业提高效率，降低成本。多年日、美企业工业工程工作经验，改善带头人。曾先后任IE工程师、IE系长、主管、经理； 工业工程在中小企业普及的倡导者。辅导过程中，对问题点分析透彻，解决方案简单、有效、系统。充分体现精益生产与工业工程低投入、高产出的特性。

主要咨询项目：

IE系统建立；精益生产（Lean Production）/TPS/NPS推行；生产率提升咨询辅导；设施规划与

物流分析项目承接；服务业工业工程项目承接；改善提案活动辅导；现场改善基础工作辅导（如：

5S、QCC、定置管理等）；单元生产（Cell Production）推行等。

主要培训课目：

生产效率提高攻略之——消除浪费；现场改善的利器——IE七大手法实务；多品种混流生产管

理实务；工厂成本管理与控制；IE工业工程应用（工作研究）；精益生产（Lean Production）；

精益班组长强化训练；生产作业管理强化训练；快速换型（线）实操训练；6S精益现场管理；

PE工程师实操训练；单元生产（Cell Production）等。