本课程针对制造型企业设备维修成本居高不下，浪费现象严重等问题开发，适合于企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理、各级主管、设备保养及维修工程师、生产技术部主管及工程师、采购部经理及骨干。

培训时间/地点：

2012年4月17日－4月20日，17日全天报到 陕西*西安

培训费：RMB:3800元/人（含报名费、授课费、场地费、资料费、证书工本费、注册费等），食宿统一安排，费用自理。

参加对象：

本课程针对制造型企业设备维修成本居高不下，浪费现象严重等问题开发，适合于企业厂长、生产副总、生产/制造部经理、设备部经理、各级主管、设备保养及维修工程师、生产技术部主管及工程师、采购部经理及骨干。

颁发双证书：经培训考评通过后颁发国务院国有资产监督管理委员会国家专业人才认证中心注册《高级设备管理工程师》职业资格证书和入库证书。

课程背景

维修是生产的保障，备件管理是维修管理不可分割的重要组成部分。对设备故障或隐患进行检查、诊断、修复与排除，降低设备故障和生产损失，是每一位设备管理工作者的责任。当竞争把企业推向“零利润”边缘的时候，设备成本已经成为你绕也绕不开的“拦路虎”。设备使用的“不在意”造成了多少不该发生的“故障”？维修过程的“不认真”导致了多少不该有的浪费？而我们却依然在错误的前提下忙碌！如何最大限度的减少损失以及如何在备件、维修方面省下不该花的钱成了当今设备管理必须解决的课题！

本课程以实战为立足点，针对管理实践中的热点、冰点、疑点、难点问题，运用大量案例全程实例解读，为您提供最佳解决方案，同时从全新的视角诠释设备管理的内涵。授课讲师用自身设备领域20多年的经历中亲身体验的一桩桩鲜活案例，带领大家一起反思司空见惯的问题背后的真正原因。

培训内容：

第一篇：维修篇

“小车不倒尽管推“操作工只管”闭着眼操作“，把设备保养全部推给维修人员，维修人员只管”救火“,把预防工作交给了管理人员,而管理人员疲于招架,把一个”烂摊子”交给了高层,于是,剩下的就只有抱怨和指责…….



从故障到管理

（一次次故障频发，大量故障在重复，背后到底隐藏着什么？ 抢修中习惯性的短接看起来为了生产，却往往成了压死骆驼的最后一根稻草！）

1.故障池建立

2.故障统计的另类视角

3.故障中寻瓶颈

4.回放中看对策

5.由点到面的思考

6.重复故障的背后

7.抢修中的“短接”

8.从统计到行动

9.从故障到管理



从故障看预防

（“例行”的检修故障真的在减少？抢修之后，有多少人在故障之后进行了思考？许多人一天的状态就是“等待灾难的降临”！）

1.源头防范消灭“胎里带”的缺陷

2.检修落地扼制萌芽中的故障

3.防微杜渐一次就做对

4.资源预案防患于未然

5.强制思考把实战案例讲活

6.思路启发让队伍技能提升

问题研讨：维修习惯与故障

检修标准的个性化

从故障看维护

1.磨刀不误砍柴工

2.操作工每天三件事

3.维修工效果绑定制

4.巧借力走出困境

5.造氛围全员参与

6.简单化维保落地

问题研讨：点检如何变成了“打钩”？

为什么TPM推成了形式？

第二篇：备件篇

产量不断增长，备件库存和费用要求不断降低，如何把钱花在刀刃上？如何让看不见的浪费变成利润？影响备件管理成本的关键因素

费用多大合适？

1.发现最佳管理点

2.先止血后疗伤

3.国产化扼制非标

4.标准化压缩种类

问题研讨: 买进口件还是国产件？



应该储备什么？

1.使用寿命个性化

2.关键备件焦点化



应该储备多少？

1.提升维修能力降低备件储备

2.缩短采购周期减少库存占用

3.关注异常消耗强化管控措施

（1）盘点倒查，问题关闭

A、分类建账原则 B、入库检验原则

C、质量跟踪原则 D、帐卡物一致原则

E、达线报警原则 F、领用审批原则

G、退库鉴定原则

（2）以进帐为基准追溯到计划、采购和检验

A、双线提报减少应急

B、信息互通资源共享

C、打破静止网络引入充分竞争

D、关注渠道关注细节关注重点

（3）以出帐为基准追查到去向、消耗和损失

（4）追根溯源，费用倒查

A、查方案是否合理

B、查维修应否发生

问题讨论：随机备件成了盲区

不该发生的维修费

案例：硫化工人“偷时间”

第三篇：结束篇

管理，不在知而在行！

问题研讨：基础不行怎么办？

如何看待信息化？

案例：减速机标准化案例

珍惜每一次开肠破肚的机会

学以致用行动---------321总结

特约专家

夏冰：

从事设备管理二十多年，在著名500强企业集团从设备科长到处长直到集团总监一步步成长成熟，涉猎了制造业几十个行业，亲历了人员分配改革和多部门的整顿、整合，经历了设备管理从无序到领先的过程，摸索出了一套切切实实行之有效的管理模式并在管理实践和企业辅导中得到一次次检验，多次应邀到德国、意大利、日本、新加坡等交流学习。在企业安全管理、采购管理、生产管理、设备管理、备件管理等领域的充分实践，积累了大量管理变革经验，通过其亲身体验的一桩桩鲜活案例，站在更高一个层面上全面解说设备管理的精华。