集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任、物流及采购主管、供应厂商等。

时间/地点：2011年11月16-18日，三天二晚。 广州

费用：人民币4980元/人（含考察组织费、领导交流座谈、专家培训费、资料费、餐费等）。

参加对象：

集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任、物流及采购主管、供应厂商等。

前言：

“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。为此我们定于11月16-17-18日举办第68期《广东标杆企业考察培训》，前往精益样版企业参观考察，并与丰田汽车领导展开深入交流，资深精益专家全程点评、并设针对性的课程。具体情况如下：

企业背景

广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

项目业绩：

@ 产量1.6亿P/300人.2005年—2.5亿P/260人.2006年增长辅导实绩

@ 打通物流瓶颈，业绩12亿人民币突破至20亿的华丽转身！

@ 400%物流流动资金(100万*12)节省辅导实绩;

@ 339%整厂经营综合收益提升辅导实绩;

@ 1700%贸工一体化(＄100-1700)永续经营辅导实绩;

内容与行程安排

时 间 学 习 内 容

第一天

11月16日 上午

9:00-

12:00 第一章：精益生产的思想及源流--一期一会,证道驻形

第一节：精益发展史与中国式精益IE史

TPSà精益生产à中外无别,灵魂何在?

TPS-日本式的精益麻省版-美欧式精益

中国式精益-四段IE

NO1:动作IE出美国NO2:流程IE出日本NO3:调配IE在东亚 NO4:资源整合，统合IE在中国. <<中国IE-精益管理学苑>>

第二节：本次研修的关注—互动式交流请带着企业问题来：

研修主题 日本精益 广汽丰田TPS 研修落地招

现场物流 单台供件物流模式。 先进的SPS(单台供件)物流模式。 立足单件的TOC缓冲供件物流设计

自働化 人字边 人字边 弹性缓冲的即时反应体系设计

企业问题A

企业问题B

第三节：想看的视频先挑好+每人一个（仅限）的问题提出：

1. NHK纪录片：《全球化企业的奋战--丰田》 《创造再生--日本佳能》

2. 《丰田生产方式的源流--两大支柱准时化JIT & 自働化Jidoka》

3. 《丰田式生产方式--内部领取看板和生产看板以及拉动生产（动画片版）》；

4. 《丰田生产方式的活用研讨视频》；

5. 《通过丰田生产方式实施5S、改善现场》

6. 《国内案例视频—8》

7. 《精益改善中期总结视频-8》

8. 《宝马汽车生产》

第四节：向先进企业学什么？

流程IE现场— ？是一切看点的思考源（动作更好;调配V=F/C;整合共利仁道）

300%的发展期关键点（交流会）; 30%的巩固期关键点（现场参观）;

下午

13:30

-16:30 第二章：精益样版工厂现场考察

第一段：参观广汽丰田汽车有限公司

看点:

◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

◆世界顶尖的目视化管理；

◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

第二段：参观广汽丰田第一店

看点：

◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；

◆行业最先进的硬件设备及管理系统；

◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；

◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

晚上

19:00

-22:00 第三段：丰田汽车在职高管主题分享“丰田精益文化与施实”并对话交流

u？丰田为什么强大？

u丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解

u丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）

w丰田会议文化 w丰田安全文化？ w丰田“三现”文化

w丰田的人性化关怀 w丰田持续改善的操作方法

uQ&A对话交流

第二天

11月17日

上午9:00-

12:00 第二章 精益生产的核心理念，生产要素，

2.1丰田的经营理念

传统的经营理念，成本主义 丰田的经营理念

2.2丰田的运营理念

丰田14项基本原则

实现丰田运营理念的两大支柱：JIT和自働化

2.3丰田的逆向思维理念

颠覆传统，开创从后向前的拉动式生产模式

打破常规，建立小批量的生产方式 现场管理的逆向思维

主流生产要素

2.4精益生产的核心：流畅化

流畅化的定义 视频观看：某服装厂实施单件流后的效果

理解流畅化为什么是精益生产的核心 流畅化的形式

2.5精益生产的关键：全局观

什么是全局观 通过全局观，发现“七大浪费”

如何进行IE时间研究和IE方法研究

2.6精益生产的基础

平准化生产，精益生产计划排程方法

案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法

稳定化生产TPM 5S

2.7JIT的实现策略：

如何构建流水线，实现流畅化的方法

如何建立库存拉动、看板生产体系

案例分享：丰田的看板运用

快速切换SMED

快速切换、内切换、外切换的定义

2.8现场改善基石：目视化管理

其他生产要素

2.9精益生产持续改善的管理架构

精益组织结构 绩效管理系统

持续改善的管理架构 运营技能培养流程

2.10精益生产的培训

精益的入职培训技巧 精益的在职培训技巧

2.11精益生产的工具 精益工具的介绍 精益工具的运用

下午

13:00

-16:00 第三章 企业推行精益生产的步骤和注意事项&从案例看手法

3.1精益生产的步骤和注意事项

不同行业的特点 企业推行精益生产的步骤

以往在精益推行中的错误观点分析 推行精益生产的注意事项

3.2从案例看手法

组建精益团队 建立流畅化的生产方式

建立标准作业的过程 建立精益持续改善的管理架构

目视化管理水平提升 精益改善成果

晚上：19：00-21：30  《精益之道-传法会》-知我说法如筏喻者，法尚应舍，何况非法。--金刚经.6

 学员企业个性化问题定向讨论交流。

 企业调研诊断的学习秀--《在现实之间看精益的运用-满天根源》。

第三天

11月18日

A.学员企业现场诊断

或

B.深度企业个案交流 上午9:00-

16:30 A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断:

1、集体坐大巴去学员企业。

2、学员企业整体介绍

3、老师讲解诊断流程

4、在老师带领下到学员企业现场诊断

5、学员讨论交流

6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果

B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:

1.个案汇集与描述;

2.深度交流与研讨;

3.总结陈述诊断意见及结果

专家介绍

 某顾问公司精益生产系统设计师。

 美国体验营销亚太地区研究员;

 清华大学访问学者

 NLP心态辅导教练

 东莞长安商会副秘书长(03-06);

 二十年系统工程及IE现场改善经验；

 为数百家制造业、万人以上现场管理教育训练经验；

 系统研习丰田TPS体系，多次实地日本丰田学习考察经验经历；

 系统研习美国TOC理论学习&技能训练&辅导运用经验经历；

 为一百八十余家中国制造企业亲行精益咨询辅导服务之经验经历；

 以精益思想为指导，系统进行企业轻资产营运战略整体策划及专案研究推动。

 首度提出，以IETPS精益生产ZGM现场改善为手段加快企业管理升级，系统解决制造业开发营销制造配送等四大核心流程的终极运营管理模式。