系统设计人员、产品设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师等

【培训时间】2011年9月23~24日（星期五~星期六）

【培训地点】上海

【收费标准】￥2200/人（含授课费，合影费、资料费，茶点、会务费，两天午餐费）

【课程目标】

失效模式及其后果分析（Failure Mode and Effective Analysis）为何靠性工程中常用的手法，美国军方于80年代正式订为军方规范（MIL-STD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性；在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一

掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划及改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略FMEA之好处，并符合当代质量系统如QS9000等要求

【参与对象】

系统设计人员、产品设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师等

【课程大纲】

一、课程综述

1. 简介五大工具，为何要做PFMEA

2. ISO/TS1694 :2002对产品设计开发的要求

3. APQP的五大阶段及与FMEA关系

二、失效模式影响分析(FMEA)的描述

1. FMEA的发展过程

2. 实施FMEA的好处

3. FMEA的目的

4. 实施FMEA的前期准备

5. FMEA方法的发展

6. FMEA必须使用的工具------系统图法、FTA故障树

三、FMEA类型

1. 系统FMEA

2. 设计FMEA

3. 过程FMEA

四、FMEA的实施步骤（程序）

1. PFMEA与APQP关系

2. 过程流程图、控制计划、作业指导书，及其与PFMEA的关联

3. 过程流程图表式和要素 KCC& KPC识别 特殊特性矩阵及清单

4. 什么是特殊特性(介绍VDA1备证 存档责任件)

五、讲解如何填写FMEA表格中的22项内容

1. S---严重度(1至10的打分)

2. O---发生率(1至10的打分)

3. D---发现率(1至10的打分)

六、实施系统FMEA的五个步骤

1. 系统单元和系统结构

2. 功能和功能结构

3. 缺陷分析

4. 风险评价

5. 优化

6. 系统中的FMEA对每个过程中的输入所可能出错的方式进行确定

7. 设计中的FMEA针对每个失效模式，确定影响

8. 过程中的FMEA确认每个失效模式的潜在原因

9. 系统FMEA的交互作用

10. 系统内部

11. 不同的系统之间

七、FMEA实施的组织流程

1. FMEA小组的任务分配

2. FMEA小组工具的确认与应用

3. FMEA的输入与输出

4. FMEA中失效模式与影响的对应关系

5. 故障树分析(FTA)

6. 实例分析

八、FMEA在改善项目中的应用

1. 分小组结合生产实践进行实例分析

【讲师介绍】曹先生

【学 历】

国内著名大学毕业；ISO9000、14000、QS9000、ISO/TS16949国家注册审核员；6Sigma黑带；

【工作经历】

长期任职于某全球500强制造公司，并多次接受美国、日本有关生产、质量最新管理方法的培训；

【代表客户】

大众汽车、德尔福汽车空调、德尔福德科电子、天合汽车零部件、萨克斯汽车零部件、劳伦茨胶带、联合汽车电子、西门子、耀华皮尔金顿汽车玻璃、罗伯特?博士、华德火花塞、SKF汽车轴承、韩泰轮胎、巴斯夫、飞利浦、PolyOne聚合体、欧姆龙等公司。

【培训特点】

曹先生以其丰富的现场管理经验，领导完成多项生产、质量技术改造工程；针对大批量生产的特点，以 PDCA、FMEA、MBF、SPC、MSA等质量循环为载体在生产线上推行可视质量管理，并达到良好效果；策划和推行以过程为导向的质量有效控制与现场持续改善活动，解决公司产品的关键质量问题，大大提高了产品的合格率。讲课主要特点是能针对不同的企业特点、学员层次、结合企业的实际情况采用不同的授课方式和内容；

【专长项目】

6Sigma、8D、TQM、MSA、DOE、SPC、FMEA、KAIZEN、品质管理、抽样检验、精益生产管理等方面的培训和咨询。

【授课形式】

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与