企业董事长、总经理、副总经理、生产部长，生产经理、运营经理、设备经理、持续改善经理、精益经理、变革管理部经理、物流经理、质量经理、供应链经理等。

时间地点：2011年6月16日-6月17日 广州

培训费用：4800元/1人、23500元/5人、46800元/10人、90000元/20人（包含参观费、讲义费、授课费、证书费、场地费、餐饮、住宿及研修期间的交通费）

培训对象：企业董事长、总经理、副总经理、生产部长，生产经理、运营经理、设备经理、持续改善经理、精益经理、变革管理部经理、物流经理、质量经理、供应链经理等。

课程特色：

1.核心工厂参观：参观丰田、本田等核心工厂，亲身践行顶级企业的精益管理理念，从不同角度了解企业实施精益管理的成功之道；

2.资深精益专家授课：由MICI精益专家组成的顾问讲师团授课，全面解析精益的DNA，以及精益管理成功之道；

3.个性化主题研修：学员可以根据自己企业的实际问题，在专家的指导下层层深入地解决问题；

4.顶级企业的高管交流：与广州丰田，广汽本田高管面对面交流，了解丰田，本田的发展历史，体验其文化内涵，从另一个侧面增进对精益管理的了解，以便企业建立自身的精益文化。

课程受益：

参加本次标杆学习，您将获得以下五方面内容：

1.通过核心工厂参观，学员可以直观系统的了解精益管理，快速掌握精益原则、方法及工具；

2.通过精益专家指导，学员可以掌握精益管理的精髓，快速革新领导团队管理理念，建立精益思维方式；

3.通过个性化主题研修，帮助学员快速统一企业核心人员对精益的理解和认识，扫清精益践行过程中理念层面的障碍；

4.通过企业高管指导交流，学员可以直接获得精益管理的方法和工具，缩短企业自身推行精益的摸索时间；

5.结识中国企业界精英，建立高质量人脉圈。

课程背景：

随着知识和创新经济时代的来临、市场的日益全球化和互联网的广泛运用，标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。据统计，全球500强企业中超过90%的企业应用了标杆学习法，如施乐、柯达、福特、IBM等全球行业领袖。那些通过标杆学习取得系统突破的企业，其投资回报率都在普通公司的五倍以上。为此，华制国际秉持“用世界级智慧推动中国经济腾飞，让中国企业在全球更受尊敬！”的使命，将行之有效的“标杆学习”和“行动学习”相结合，推出了“标杆学习全球行”系列产品。

1、标杆学习全球行概念

标杆学习：标杆学习是指企业将自己的产品、服务、作业流程、管理模式等同行业内外的市场领先企业作比较分析，借鉴、学习他人的先进经验，改善自身不足，从而提高竞争力，追赶或超越标杆企业的一种良性循环的管理方法。

行动学习：行动学习是指在一个专门以学习为目标的背景环境中，以组织面临的重要问题为载体，学习者通过对实际工作中的问题、任务、项目等进行处理，从而达到开发人力资源和发展组织的目的。简而言之，就是通过行动实践学习。

标杆学习全球行：标杆学习全球行是指将标杆学习与行动学习相结合，以中国企业经营管理中的实际问题为载体，以全球领先企业相同或相似主题的最佳实践为标杆，并以此为基准与本企业进行比较、分析、判断，对本企业的问题进行处理，从而使自己企业得到不断改进，赶超一流公司，创造优秀业绩的良性循环过程。

2、标杆学习全球行方法

（1）确定学习对象和内容：明确自身需求，选择合适的标杆和主题

（2）组成标杆学习团队：组建学习团队，明确学习任务，制定阶段目标

（3）行前培训：行前动员，介绍标杆企业的特点和主要看点，帮助参与者掌握学习方法

（4）搜集及分析标杆信息：到标杆企业现场体验，收集信息，并针对遇到的问题进行开放式研讨

（5）采取变革行动：找出本企业与标杆的差距所在，提出具体变革方案并对标实施改善提升

课程大纲：

第一单元：精益管理系统

一、中国制造业企业的核心问题及潜在危机

二、应对困境和危机的解决方案

三、深刻理解精益管理模式

四、打造敬业员工——构建支撑精益生产方式的基石

五、精益的本质

六、结合中国制造业的特点推进精益

七、精益推进的7步法则

八、企业如何提高精益实施的成功率

第二单元：标准化作业

一、标准化作业的产生背景

二、标准化作业的推行目的

三、标准化作业的三要素

四、标准化作业的三件套

五、标准化作业的制定程序

六、标准化作业改善的实施方法

第三单元：看板管理

一、看板管理的定义

二、看板管理的种类及作用

三、各种看板的案例

四、如何应用看板

讲师简介：张先宏

MICI高级咨询顾问

上海交通大学、南京大学生产运营总监班特聘讲师

20年大型制造企业从业经验，长期担任生产经理、精益执行副总经理等职务，对精益生产、精益人才育成有深入研究

10年咨询与培训经验，了解日资、美资、国有转制、民营企业等各种性质企业的运作模式

擅长客户链、制造链、供应链的系统成本优化与效率提升，对现场改善、品质管理、新品开发、流程改善、企业培训体系构建等有丰富的实践。