制造业企业总经理、 副总经理、 生产总监、 供应链总监、 精益/生产经理、 物流经理、车间主任、一线主管等。

现场改善

——化浪费为利润的低成本生存之道



 为何投入越来越多，效益却越来越差？

 为何规模越做越大，利润率却越来越低？

 为何采用各种方法，制造成本仍然居高不下？

 为何无论使用何种激励方式，都无法让员工保持长期的工作激情？

一切问题的根源在现场！

中国著名精益大师、华制精益咨询副总裁、清华大学总裁班特邀讲师巩怿女士集合其在日本以及中国20年来的工作经验为您破解现场管理之道，帮助中国制造企业通过提升现场管理来增加利润，让员工保持持续的工作热情，获得效率提升20%、在制品降低30%的直接收益！

一、【课程背景】

企业界有两种经营理念：一种是通过不断增加投入、扩张规模增加利润；一种在现有资源条件下，通过企业内部持续改善、降低成本获利，后一种经营理念以日本丰田公司为代表。长期以来，改善作为一种常识性、低成本的改进方式为大多数重在规模扩张的企业所忽视，而日本丰田公司却靠它取得了全球瞩目的骄人业绩，引起了企业界的高度重视和热捧。

改善的特点是起点低，风险小，对技术和资金依赖性小，仅通过对企业现状的调整，就能达到减少浪费、提高效率、降低成本、提升利润率的目的，更重要的是，通过持续改善，可以从本质上改变员工面貌，彻底消除惰性、散漫等不良工作作风，激活组织活性。

中国著名精益大师、现场改善专家巩怿老师将用通俗易懂的理论，丰富的中国企业现场改善实践案例，生动的一线视频、照片，向您细致传授现场改善的路径及实际操作方法。

二、【课程价值】

 明确新的经营理念——改善的本质和核心；

 掌握进行现场改善必需的基础知识；

 了解现场改善的8个步骤；

 掌握现场改善的9种工具；

 获得组建改善团队、提升士气的有效方法；

 结交同行，分享经验，增加合作的机会。

三、【课程对象】

制造业企业总经理、 副总经理、 生产总监、 供应链总监、 精益/生产经理、 物流经理、车间主任、一线主管等。

四、【教学特色】

多媒体教学、现场讲授、对话互动、案例现场录像、客户代表分享。

五、【讲师介绍】

♣ 巩 怿

 中国著名精益大师

 清华大学总裁班特邀讲师

 曾接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训

 曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为中国汽车行业示范项目

 提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。

六、 【培训大纲】

第一模块 现场管理的重要意义和解决问题的思路

一、工业发展的历史

二、衡量企业成绩的尺度：Q、C、D有机的结合

三、必须消除浪费

四、成本和效率取决于生产方法

五、现场降低成本提高效率的活动

1、改进质量 2、提高生产效率 3、降低库存

4、缩短生产线 5、减少机器停机时间 7、减少空间

8、降低生产交期

六、什么是现场所谓的问题

七、解决问题的前提---建立标准

八、现场管理，现场改善的本质就双循环系统活动的开展

九、解决问题的10个基本意识

十、解决问题常用的方法

第二模块 存在于企业活动中的8大浪费

一、造成成本上升的最大原因——浪费

1、过剩生产的浪费 2、过多在库的浪费 3、等待的浪费。

4、搬运的浪费 5、加工本身的浪费 6、组装不良品的浪费。

7、动作的浪费 8、员工智慧的浪费

二、用精益的眼光去看待浪费

三、错误的认识“表面效率”与“实际效率”

第三模块 现场改善的九大法则之一----工艺、物流图

一、集群式工艺原则布置—传统的设备布局方式

二、传统的生产，按照功能区分加工单元

三、集群布置和工艺布置的比较

四、单元化生产的生产模式分类

1、传送带生产线 2、无传送带生产方式 3、U型生产线

4、单人货摊式的生产方式 5、货摊式巡回生产方式 6、一人巡回生产方式

五、传送带生产线生产方式

1、传送带生产 2、无传送带生产方式 3、U型生产线

4、一人巡回生产方式 5、单人货摊式生产方式 6、货摊巡回生产方式

六、单元化生产方式和传送带方式的比较

第四模块 现场改善的九大法则之二----机械加工能力的测时

一、 实际改善案例 二、设备选型时，需要注意的事项

第五模块 现场改善的九大法则之三----标准作业与作业标准

一、标准作业概论

二、区分标准作业和非标准作业

1、标准作业的目的

① 明确以低成本生产优良品质产品的有效率的制造方法

② 用作目视化管理的工具

③ 用作改善的工具

2、标准作业的三要素 3、标准作业的制定

4、标准作业制定步骤 5、标准作业的运用

三、改善标准作业的实施方法

第六模块 现场改善的九大法则之四----设备的快速换产

一、缩短换产时间 二、改善原则 三、快速换产的7个步骤

第七模块 现场改善的九大法则之五----装配线的效率管理

一、 生产线平衡分析

二、 装配线改善的实际案例

第八模块 现场改善的九大法则之六----现场5S活动的开展

一、 5S的内涵与思维方式 二、5S活动前的准备 三、5S推进的工具

三、 现场5S的实战训练 五、如何实施坚持

第九模块 现场改善的九大法则之七----动作的分析方法

一、 现场12种常见动作的浪费分析 二、动作改善的原则与着眼点

三、动作改善方法的具体应用

第十模块 现场改善的九大法则之八——现场管理的目视化

一、 目视化现场管理的定义和作用 二、目视化现场管理的实施方法

二、 目视化现场管理的等级 四、目视化现场管理的效果评估方法

第十一模块 现场改善的九大法则之九----创意功夫活动的开展

一、 创意功夫活动开展的意义 二、活动开展的组织方法

三、现场改善经典案例分享

a) 丰田工厂的评价基准 2、丰田2页纸的改善案例 3、丰田的班组改善的案例