质量管理代表、商务人员、供应方及分承包方; 系统设计人员、产品设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师等

课程目标：

使产品质量策划减少对客户和供应方的复杂性

便于供方向分承包传达产品质量策划要求

辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求

将产品质量策划描述成一个周期性过程

以最低成本及时提供高质量的产品

指导如何进行提交零件和相应文件

培养专业意识和问题眼光，提高学员预见性发现问题的能力

掌握一线管理中分析和解决问题的基本步骤

熟练运用管理工具高效率地解决问题

质量管理代表、商务人员、供应方及分承包方; 系统设计人员、产品设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师等 失效模式及其后果分析（Failure Mode and Effective Analysis）为何靠性工程中常用的手法，美国军方于80年代正式订为军方规范（MIL-STD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性；在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一

掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划及改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略FMEA之好处，并符合当代质量系统如QS9000等要求

参加人员：

质量管理代表、商务人员、供应方及分承包方; 系统设计人员、产品设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师等

［课程大纲］

一、产品质量策划责任矩阵图

二、产品质量策划基本原则

三、产品质量策划进度图表

四、计划和确定项目

1.顾客的呼声

2.业务计划/营销策略

3.产品/过程基准数据

4.产品/过程设想

5.产品可靠性研究

6.顾客输入

7.设计目标

8.可靠性和质量目标

9.初始材料清单

10.初始过程流程图

11.产品和过程的特殊特性的初始清单

12.产品保证计划

13.管理者支持

五、产品设计和开发

1.设计失效模式及后果分析（DFMEA）

2.可制造性和装配设计

3.设计验证、评审

4.样件制造---控制计划

5.工程图样（包括数学数据）

6.工程及材料规范

7.图样和规范的更改

8.新设备、工装和设施要求

9.产品和过程特殊特性

10.量具/试验设备要求

11.小组可行性承诺和管理者支持

l六、过程设计和开发

1.包装标准

2.产品/过程质量体系评审

3.过程流程图

4.车间平面布置图

5.特性矩阵图

6.过程失效模式和后果分析（PFMEA）

7.试生产控制计划

8.过程指导书

9.测量系统分析计划

10.初始过程能力研究计划

11.包装规范

12.管理者支持

七、产品和过程确认

1.试生产

2.测量系统评价

3.初始过程能力研究

4.生产件批准

5.生产确认试验

6.包装评价

7.生产控制计划

8.质量策划认定和管理者支持

八、反馈、评定和纠正措施

九、控制计划方法论

十、可靠性工程定义及基本运算

十一、工程系统转换为可靠性系统

十二、系统可靠性预测和分析

1.失效模式及效应分析思考方法、改善原理

2.实际演练

3.结果讨论

讲师介绍：Jake Cao

某全球500强行业领先公司就职；

工作经历：长期任职于某全球500强制造公司，并多次接受美国、日本有关生产、质量最新管理方法的培训；

代表客户：大众汽车、德尔福汽车空调、德尔福德科电子、天合汽车零部件、萨克斯汽车零部件、劳伦茨胶带、联合汽车电子、西门子、耀华皮尔金顿汽车玻璃、罗伯特 博士、华德火花塞、SKF汽车轴承、韩泰轮胎、巴斯夫、飞利浦、Polyone聚合体、欧姆龙等公司。

培训特点：曹先生以其丰富的现场管理经验，领导完成多项生产、质量技术改造工程；针对大批量生产的特点，以 PDCA、FMEA、MBF、SPC、MSA等质量循环为载体在生产线上推行可视质量管理，并达到良好效果；策划和推行以过程为导向的质量有效控制与现场持续改善活动，解决公司产品的关键质量问题，大大提高了产品的合格率。讲课主要特点是能针对不同的企业特点、学员层次、结合企业的实际情况采用不同的授课方式和内容；

专长项目：6Sigma、8D、TQM、MSA、DOE、SPC、FMEA、KAIZEN、品质管理、抽样检验、精益生产管理等方面的培训和咨询。