生产部经理、生产主管、工程经理、IE/PE工程师、生产技术员、现场管理人员、其他与工厂生产有关的管理人员

一、谁来参加：

 生产部经理、生产主管、工程经理、IE/PE工程师、生产技术员、现场管理人员、其他与工厂生产有关的管理人员；

二、您的收获：

 了解微利时代下推行新生产技术的精髓及减少费的方法

 打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司精益生产模式；

 灵活掌握运用改善的实施技法与推行方法；

 解决生产过程的常见疑难问题；

 学习从改善的角度识别浪费以及如何通过消除浪费降低成本

 学习现场人员管理重要性，掌握降低工厂劳动力成本20％以上的改善手法

三、讲师简介：

陈 鹏 ------最具权威的现场改善专家

经 历

历任:理光（日资）工业发展有限公司理光系 制造部、改善推进部部长； 深圳市福禧达实业有限公司 总经理； 中国有色第六冶金部工程师、车间主任、厂长； 万基药业集团公司 培训总监

中国制造型企业成本研究中心主任、深圳市中小型企业发展研究会副主任、香港企业家协会荣誉会员，企业生产管理专家，现场绩效改善专家，精益生产专家、IE改善专家、国内著名的企业运营系统改善专家，实战型生产管理顾问。多家国际国内知名培训咨询公司高级培训师、咨询顾问。在某大型日资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，主管过生产环节中的以下部门：生产部门、品质部门、销售部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。

陈鹏老师特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，采用多种教学方法，如案例分析、案例分享、小组研讨、学员演示、情景模拟等。强调学员参与，增强讲师与学员、学员与学员之间的互动，使学员可在互动中受到启发，在讲授实践中，提高工作水平。

授课领域：

现场管理改善、精益生产、效率改善、现场成本降低、现场绩效管理、柔性生产等

四、课程核心：

微利时代下多批少量生产管理实务

第一部分 生产管理面对的严峻挑战---让管理顺利

u微利时代制造业面临的挑战

u员工改善意识带来的影响

u让员工拥抱改善无止境的心态

u库存意识：如何有效的消除库存

u浪费意识：寻找浪费的4M方法

u全局意识：对单面流程进行分析的危害

u多批少量的时代生产管理发展趋势

u与时俱进，迅速让您的企业强身健体

u企业面对多批少量生产方式的困惑

u应对多批少量生产方式的策略

u多批少量生产现场数量、质量、进度管理

u微利时代下精益生产思想及意识突破

DV案例分析：某电子企业典型浪费剖析

第二部分 系统寻找效率损失及改善--现场管理与改善利器

u现场七大浪费原因剖析

u“地毯式”搜查现场浪费

u何为附加价值作业？

u常见12种动作浪费分析

u识别动作浪费宝剑

u作业布局改善原则

u精益布局法则

u生产能力及平衡效率分析

u整体效率与个别效率

u生产节拍、作业人数的计算方法

u平衡效率改善技巧

u人机配合分析与改善技巧

案例分析与练习

第三部分 生产形态的演变分析---—现代生产的基石

u生产模式的演变

u多批少量生产方式的特征

u存货生产

u变Push为Pull的生产系统

uPush 生产系统

u订单生产

第四部分 JIT效率提升

u高效率改善:意识改革

u高效的硬件：生产系统布局

u高效的运行准则：标准作业

u高效基础---时间研究

u高效的支持保证：快速换模SMED

u让低效率无所遁形：作业测定

u让低效率无所遁形：目视管理方法

u让低效率无所遁形：动作分析

u效率改善方法：MODAPS法

u效率改善方法：动作经济原则

u效率改善方法：单元化生产

u效率改善方法：jidoka生产

u效率改善方法：ECRS

视频：分享世界级企业的改善现场

第五部分 快速产品切换—迅速降低生产成本法宝之一

U SMED（快速换模）介绍

u典型的产品切换过程

u传统的切换观念、做法

u切换过程的的时间损失

u切换的内、外部时间

u SMED步骤及项目实施

第六部分 多批少量的致胜利器----一个流生产

u一个流生产的含义、特点

u批量生产与一个流生产的区别

u一个流生产线布置

u一个流生产对设备的要求

u一个流生产对人员的要求

u一个流生产的物流原则

u一个流生产推行条件

第七部分 生产效率改善的法宝--现代企业生产现场常用技法

u系统识别法

u作业指导书

u生产系统布局

u快速换模SMED

u ECRS改善法

u设备点检表

u定点摄影法

u 5Why分析法

u改善提案

u OPL教育法

u 目视管理方法

u jidoka生产

u 动作经济原则

u 平衡生产线

视频： DV视频案例分享

第八部分 案例讨论与实务解答