制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JI

中国制造业培训整体解决方案系列课程之二

精益生产

一、【为什么要参加《精益生产》课程】

 2000年至今，已有超过数千家制造业企业参加过此课程学习并大大受益；

 精益生产是目前全球公认的“最低成本生产系统”的管理模式，是制造业的必修课；

 本课程的精髓是为中国制造业消除浪费、降低成本、提高利润提供帮助；

 本课程从客户角度出发，认识价值和发现生产过程中的浪费，并持续消除浪费；

 精益生产是当今全球最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式，是基于价值链进行全流程去除浪费、以最低成本生产出交货期最短、品质最高的产品。

二、【课程介绍】

“精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。

上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上，丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和！而且，丰田的盈利“常常超过预期”，换言之，如今的丰田已经成为一台“完美动力（the Perfect Engine）” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。

近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等，皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，Dell（戴尔）不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。

中国是制造大国，而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全生产、提高质量、准时交货、削减成本） 等方面提升绩效。

中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争，实施精益生产企业文化变革是唯一出路。

三、【课程对象】

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

四、【课程收益】

◆ 培养 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念；

◆ 学习丰田屋结构，了解精益生产的两大支柱；

◆ 了解每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；

◆ 明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；

◆ 能区别增值和非增值工作；

◆ 能进行精益生产体系审核改进工作；

◆ 学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。

五、【教学特色】

多媒体教学、现场讲授、对话互动、模拟游戏、角色扮演、案例分析、沙龙、案例录像。

六、【讲师介绍】

♣ 博　言　老师

 特约讲师，高级咨询顾问；

 22年大型跨国公司企业管理与培训经验，历任美国某著名汽车集团中国区首任培训总监、美国知名咨询集团中国区高级管理顾问兼业务发展经理等、具备很强地创造性运用现代西方管理理论于中国企业实际的能力；

 曾在美国、澳洲、德国、新加坡、泰国、香港、上海等地接受专业训练与学习，深得丰田生产方式（TPS） 精髓；

 复旦大学管理学院特聘教授；中国企业联合会/企业管理培训中心客座教授；

 为上百家中外企业提供过咨询培训服务，如海尔、马勒、宝钢、上汽集团、菲力浦、西门子、通用汽车、上海电信、上海电力、金杯通用、上汽通用五凌汽车、春竹制衣、苏州金龙、LG、ABB、中国石化、AO史密斯、华虹-NEC、德尔福、交大昂立、永新彩管、伟世通、中国一汽集团、美国总统轮船公司、上海大众、东风汽车、微软、商船三井、英维康医疗器械、沃茨水暖等。

七、【授课风格】

博言老师视野开阔、实战经验丰富，具有深厚的理论基础，在培训中深入剖析企业问题并进行针对性的解决，能让企业得到深层次的影响和直接的收益。博言老师独创出咨询培训领域的情景教学法，授课幽默、生动、活泼、直观、互动，不仅为学员带来理念上的冲击，更能让学员学以致用，轻松掌握实际操作技能。

八、【培训大纲】

 第一单元 精益生产基础篇

 企业自评表

一、 企业的运营目的与获得利润的两手法：

1.降低成本 2.提高生产效率

二、 精益生产起源

1.丰田生产方式起源 2.精益生产系统起源

3.丰田生产方式与精益生产系统

三、 精益思想

1.成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍

2.成本可以无限下降（改善无止境）

3.成本取决于制造的方法

4.工人动作到处都存在浪费现象

四、 精益生产方式两大支柱——自働化与准时化

1.自働化 2.准时化 3.丰田屋

五、 精益生产的特征——消除浪费

1.浪费的源头

① 制造过剩的浪费 ② 人员过多的浪费

2.工厂中的七大浪费

① 制造过剩的浪费 ② 等待的浪费 ③ 搬运的浪费

④ 加工的浪费 ⑤ 库存的浪费 ⑥ 动作的浪费

⑦ 生产不良品的浪费

 案例研究

 模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）

 第二单元 精益生产工具篇

一、 工具一：5S——现场改善的基础

1.5S真经 2.5S应用 3.工作场地有序安排（录像）

二、 工具二：目视化管理（Visual Management）

1.周期性信息展示 2.3M的实时监控

3.基于“三现主义”的异常管理 4.目视化管理（录像）

三、 工具三：问题解决

1.5Why 2.PDCA循环 3.快速响应异常管理六要素

四、 工具四：全员生产维护（TPM）

1.TPM的概念和目的 2.五大对策和八大策略

3.自主维护保养的七个层次 4.TPM实施的十大步骤

五、 工具五：标准化作业

1.准作业条件 2.标准作业三要素（TT，WS，SWIP）

六、 工具六：现场改善（Kaizen）

1.改善步骤 2.改善ECRS手法 3.改善突破法－现场改善的利器（录像）

七、 工具七：防错（Pokayoke）

1.追求零缺陷 2.品质三不政策 3.自働化三原则

八、 工具八：看板（Kanban）

1.看板的种类与工作原理 2.看板的实施前提 3.看板六原则

九、 工具九：快速换模（SMED原理）

1.明确划分内外部因素 2.将内部因素转化成外部因素

3.理顺留下的内部因素 4.理顺所有外部因素

5.使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）

6.进行平行作业 7.去除调整/校准过程

十、 工具十：价值流图析（Value Stream Mapping）

1.确定产品系列 2.现状图绘制

2.未来状态图绘制 3.计划与实施

 案例研究

 模拟游戏2：推动-流动-拉动（观察小结）

 第三单元 精益生产总结篇

一、 精益改善失败的原因

二、 精益改善－终身之旅

1.精益改善路线图

2.精益改善的顺序

3.精益改善的合理化建议

4.精益改善实施绩效指标

5.精益企业四项基本标准

6.精益企业五项基本特征

 案例研究

 模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）

★ 主讲老师：博　言

★ 课程地点：苏 州

★ 课程时间：2009年2月21-22日

★ 课程费用：① 团队套票一：46200元（20个参会名额）

② 团队套票二：36960元（15个参会名额）

③ 团队套票三：26180元（10个参会名额）

④ 团队套票四：13860元（5个参会名额）

⑤ 团队套票五：8778元（3个参会名额）

（ 注：所有价格均为实价，绝不打折销售。此费用不含食宿费用。）