制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等

2008年3月01日-02日（苏州/共两天一夜）

2008年4月05日-06日（顺德/共两天一夜）

一、【为什么要参加《精益生产》课程？】

◆ 2004年至今,已有超过7000家优秀制造业企业参加过此课程学习；

◆ 精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”的管理模式，制造业必修之课；

◆ 您也许参加过精益生产的课程，但您是否学习过原汁原味的丰田公司实战经验；

◆ 从客户角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；

◆ 精益生产是当今全球最卓越的制造业管理模式，是基于供应链进行全流程彻底地去除各个生产环节的浪费，以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式。

二、【课程介绍】

“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。

自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近20年来福特、通用电器、诺基亚、格兰仕等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。

21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。

三、【课程对象】

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

四、【课程收益】

（1）能区别增值和非增值工作;

（2）能描述七种浪费;

（3）了解每个“精益生产”工具的好处与收益;

（4）能运用“精益生产”的工具改进你的工作;

（5）能进行精益生产体系审核改进你的工作;

（6）明确企业现场中的七大浪费，认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费；

（7）学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法、提高企业盈利能力；

（8）浪费最小化，快速质变，在正确的时间和地点用正确的方法做正确数量的正确事情。

五、【教学特色】

多媒体教学、 沙龙、 现场讲授、 对话互动、 丰田案例分析、 案例现场录像、客户代表分享。

六、【讲师介绍】辛越博士

工商管理硕士，企业物流和运作管理博士，精益生产实战专家；

华制精益研究院首席精益顾问；

曾任多家 500强企业中国区生产总监；

近十年来一直从事制造型企业的生产、运作及质量方面的管理工作；

曾任上海新达电讯厂质量经理，中日合资某汽车零件有限公司运作经理；

曾咨询过的公司：EMERSON罗斯蒙特、TsingTao 、青岛啤酒、KIRK电声器材、BASF 巴斯夫、ALFALAVAL流体设备、上汽空调、南京依维科、ABB、BWF必达福、YORK空调、MORGAN碳制品、DOW陶氏、EXXON MOBIL、SCHNEIDER电气、罗地亚……

七、【培训大纲】

第一单元（基础篇）

★ 精益生产的原理与效果

★ 精益生产必然诞生

★ 企业的运营目的与获得利润的两手法:

①降低成本

②提高生产效率

★精益思想——首先确定一个要达到的理想状态,然后去想怎么做？

★丰田生产方式的特征是彻底消除浪费

★工厂中的七大浪费

①制造过剩的浪费

②等待的浪费

③搬运的浪费

④加工的浪费

⑤库存的浪费

⑥动作的浪费

⑦生产不良品的浪费

★ 浪费的源头

①制造过剩的浪费

②人员过多的浪费

★ 精益生产方式两大支柱:

①自动化

②准时化

★ 精益思想告诉我们

① 成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍

② 成本可以无限下降（改善无止境）

③ 成本取决于制造的方法

④ 工人动作到处都存在浪费现象

第二单元（实现精益生产的十大招数）

第一招：5S

①5S真经

②5S应用

第二招：可视化管理（Visual Management）

①周期性信息展示

②3M的实时监控

③基于“三现主义”的异常管理

第三招：问题解决（8D）

①5Why

②8D

③快速响应异常管理六要素

第四招：全员生产维护（TPM）

①TPM的概念和目的

②五大对策和八大策略

③自主维护保养的七个层次

④TPM实施的十大步骤

第五招：标准化作业

①标准作业条件

②标准作业三要素

第六招：改善-Kaizen

①改善步骤

②改善ECRS手法

第七招：防错-Pokayoke

①追求零缺陷

②品质三不政策

③自働化三原则

第八招：看板-Kanban

①看板的种类与工作原理

②看板的实施前提

③看板六原则

第九招：快速换模

①SMED的原理

②SMED的五步工作法

第十招：约束管理（TOC）

①TOC的原理

②TOC的五步工作法

第三单元（总结篇）

★ 价值流图分析方法

★ 精益之旅

★ 精益生产实施绩效指标