SQE、企业采购部、品管部、研发部、技术部、设计部、制造部、工程部、资材部等人员

学员对象： SQE、企业采购部、品管部、研发部、技术部、设计部、制造部、工程部、资材部等人员

　课程目的： 课程意义

在今日企业的生产活动中，强调供应链一体化，外购、外协部品在生产工具成本中所占的比例往往占到总成本的一半以上或更高。供应商不单影响生产成本，更决定了企业生产产品的质量与过程的产出率。如何通过管理供应商的质量成为今日企业必须面对的挑战。.丰田汽车生产模式一直为企业所称赞，而建立丰田汽车生产模式的最关键基础就是强而且稳定可靠的供应商体。本课程的目的，是通过系统化的介绍，让学员了解：

供应链的目的、价值、与组成部分

供应商对企业产品质量、过程产出率的贡献

供应商的基本资格要求：合格的部品

如何保证供应商交货的质量

如何建立双赢的供应商关系

　课程内容： 1、企业的挑战

从VOC(客户之声)到供应商表现

供应商管理--企业核心竞争力之一

供应商质量--决定你营运模式和绩效的关键因素

2、供应商的开发、评定和日常管理

A、供应商的调查与评估

过程生产能力

生产技术能力

质量管理体系

SWOT分析

B、新供应商的认证

质量系统审核

质量过程审核

C、供应商的日常管理

质量指标的评定

IQC检验规范；FAI

关键零件的追溯程序

指定生产线生产能力与制程能力

工艺流程和关键参数

工艺变更确认程序

工艺标准执行情况

SPC指标达成情况

质量事故通报告及处理程序

FA,RMA的能力与有效性

OQA策略

3、衡量供应商的质量

品质结果的衡量--产品质量的测定

品质过程能力指数Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk及其应用

品质测量的方法和程序

•抽样计划

•测量系统分析（MSA）介绍

品质过程的衡量--质量保证体系的评审

基于流程的ISO9000质量体系

产品质量先期策划APQP的概念及方法

评审的流程

4、分析供应商的质量

过程能力指数分析

基于供应链的流程分析

运用SPC识别质量变异

运用FMEA识别质量变异

5、提升供应商的质量

解决质量问题

建立组织架构和机制

质量问题改进小组—团队、任务、计划和授权

因果关系图

失效模式及效果分析FMEA

差错防止

实验设计法DOE

预防质量问题

从营运体系的角度帮助供应商建立：

•供应链上下游的技术和标准的一体化

•共享的信息通道和作业流程

•基于标准化的流程管理

从产品和工艺的角度帮助供应商建立：

•产品的鲁棒设计

•工艺的鲁棒设计

从组织和团队的角度帮助供应商建立：

•以品质为核心的企业文化和激励制度

•完善的绩效管理

•有效的培训和员工发展

6、如何建立双赢的供应商关系

专家介绍：曹老师

曹先生曾任职多家世界500强公司担任技术和管理岗位，如新产品研发、供应商质量管理、质量体系审核、工程主管、技术部经理、采购主管、生产主管、质量总监等职。并多次接受美国、日本有关生产、质量最新管理方法的培训；曹先生以其丰富的现场管理经验，领导完成多项生产、质量技术改造工程；针对大批量生产的特点，以 PDCA、FMEA、MBF等质量循环为载体在生产线上推行可视质量管理，并达到良好效果；策划和推行以过程为导向的质量有效控制与现场持续改善活动，解决公司产品的关键质量问题，大大提高了产品的合格率。曹先生在生产管理、质量管理培训领域有丰富的授课经验，讲授公开课暨企业内训逾百次。讲课主要特点是能针对不同的企业特点、学员层次、结合企业的实际情况采用不同的授课方式和内容。

费用：2600元/人（包括授课费、讲义、证书、午餐等）