营运副总，生产（制造）部经理、主管 ，设备管理部经理、主管、工程师

学员对象： 营运副总，生产（制造）部经理、主管 ，设备管理部经理、主管、工程师

　课程目的： 先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：

Ø从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费

Ø了解TPM对企业的重要

ØOEE的计算和如何改善OEE

Ø理解5S与TPM的关系。

Ø如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平

Ø掌握实施TPM的方法

Ø本课程将为学员提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例讲解，供学员参考运用

　课程内容： 1、TPM概述

TPM的起源、概念、特色

TPM活动的目标

精益生产模式回顾

TPM活动八大支柱

TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）

什么是预防性维护

什么是预见性维护

预防性维护案例讲解

可靠性工程的运用

如何提升维护工作的品质和效率

2、设备关联分析

设备故障损失原因分析与对策

损失计算及数据收集

评定目前的设备运行状态

评价指标，机器利用率，设备停机时间等

维护及维修成本

TPM工作的优先顺序

实例学习

总体设备效率（OEE）

什么是OEE

认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平

OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

OEE的计算与OEE损失的识别技巧

如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

如何建立基于OEE的设备管理监控

其他重要TPM指标：MTBF及MTTR的概念与应用实例

3、TPM组织及职责界定

a)TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责

b)主管职责：监控，授权，促进合作

c)维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划,与操作工合作并提供技术支持

d)操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM

4、TPM活动的根基—5S与目视控制

a)5S与TPM的关系

b)现场设备维护的5S实施

c)5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）

d)目视管理概念

e)目视管理在现场设备维护的作用

f)如何通过目视管理改善设备故障

g)实施设备维护的目视管理

h)5S、TPM等级评定方法

5、TPM系统实施的七大步骤

识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查

维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素

提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM计划

指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题

指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修

实施5S管理及组织活动，确保计划执行

监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统

案例学习

6、TPM活动的维护

SMED设定、换型换线时间改善技巧

设备管理的标准化作业实施方法

备品、备件使用管理计划

分级维护能力建立,维护作业规范化

间接部门的TPM活动,提倡部门间合作

7、设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施

什么叫KAIZAN

设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)

TPM的KAIZAN案例介绍

8、TPM推行十二阶段

·参观：视企业生产经营情况而定，8月6日参观通用、大众、宝钢、夏普、日立、可口可乐等企业中的1-2家！

　开课城市简介： 清晨，一轮红日从上海的母亲河-黄埔江上升起；海关的钟声划破新外滩的宁静；滨江大道上晨炼的人们以及跳交谊舞的男女正跃跃欲试……与那些延绵起伏的古典建筑群一起沐浴在金色的晨光中；那拔地而起的宏伟大厦与散落在各处的富有异国情调的别墅楼宇，组合成了上海特有的城市形象；那横空出世的南浦大桥、杨浦大桥及"地铁"、高架内环线，让您感受到现代城市交通的崭新一页;那龙腾虎跃、构架未来的浦东新区、虹桥开发区、漕河泾开发区以及这些热土上所创造的建设速度，令人瞩目。

　授课时间： 3天

　授课顾问： Tim Tang

　其他信息： 导师简介：Tim Tang

※ MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目负责人之一 。

※ 于93被派往日本丰田总部接受为期1年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。

※ 后在Delphi德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理、TPM负责人、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。

※ 在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。

※ 擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE工程、供应链管理、6sigma 管理等项目的培训和咨询。

费用：2600元/人（包括授课费、讲义、证书、午餐等）