第一讲：精益生产管理概论

一、 企业管理现状分析

 企业面临竞争环境的变化分析

 企业所面对的挑战分析

 传统企业管理常见的误区分析

 传统意义上的价值链的错误概念分析

 企业在当前市场环境下的竞争要点有哪些？

二、 精益生产应对挑战

 【案例分析】：日本丰田如何应用精益管理方法打败美国汽车军团

 精益生产面对挑战的方法

三、 认识精益生产管理

 精益生产的发展历史

 生产方式发展的历史

 三种生产方式的比较分析

 精益化核心思想

 精益生产-JIT

 精益生产追求的目标

 精益思想：关注流程

 精益思想：从增值比率看改善空间

 基于精益思想的改善循环

 精益生产的技术体系

 精益思想与传统思想比较

 『精益管理』的常用工具

第二讲：价值流图析（VSM）

一、 什么是价值流

 价值流的定义

 价值流图的层次

 价值流图的组成和作用

 价值流当前状态图

 价值流未来状态图

 精益价值流实施计划与追踪

 价值流图分析在精益生产中的作用

二、 价值流当前状态图

 价值流图建立的四个步骤简介

 选定要研究的产品族

 选择要分析的产品并手工绘制当前状态图

 定义并收集相关数据

 【案例分析】：计算产品生产周期及增值比

 【小组讨论】：按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备

三、 价值流未来状态图

 如何使价值流精益

 计算客户需求节拍时间

 建立连续流

 在不能连续的地方建立超市

 改善价值流中的关键环节

 确立未来状态

 【案例分析】：检查未来状态是否消除了浪费的根因

 【案例分析】：未来状态图规划

 【案例分析】：在现有价值流图基础上绘制未来价值流图

 【案例分析】：画出未来状态工艺流程/物流/信息流

 【案例分析】：加载相关数据绘制未来价值流图

 【案例分析】：计算产品新的生产周期及增值比

四、 价值流改善计划及价值流管理

 制定并实施精益价值流改善计划

 精益价值流改善要点

 精益价值流改善计划

五、 实施精益价值流的技术基础

 均衡化生产技术

 快速换型技术-SMED

 看板拉动技术-DFT

 生产线平衡技术-Line Balance

 工业工厂中的流程改善技术-ECRS

第三讲：拉动式生产和看板管理（PP & KANBAN）

一、 拉动式生产的背景分析

 市场环境在不断地发生变化

 超市购物的启发

 超市与传统商店对比分析

 拉动式生产的发展历史

二、 拉动式生产的特点和目标

 拉动式生产系统的定义

 “拉动”与“推动”的比较

 “拉动系统”与“推动系统”的区别

 我们是“拉动”还是“推动”生产方式？

 拉动式生产的主要特点

 拉动式生产的目标

 拉动支持缩短制造周期

 拉动式生产建立的条件

 寻找系统的稳定点

三、 拉动式生产信息系统

1. 动式生产信息系统的种类

2. 【案例分析】：看板卡拉动系统

 看板卡拉动系统的特点

 KANBAN功能

 KANBAN六项准则

3. 【案例分析】：电子拉动系统

4. 【案例分析】：空箱拉动系统

四、 拉动式生产物流系统

 精益包装——包装原则

 配送方式

 先进先出

 地址系统

第四讲：精益生产管理方法及工具

一、 精益现场管理（6S）

 为什么6S很难长期坚持下去？

 为什么6S总是做不到位？

 为什么做了好多年的6S，很多人还是不了解6S？

 6S的真正内涵是什么？

 【案例分析】：成功实施6S的

二、 全员生产设备保全（TPM）

 为什么设备故障率居高不下？

 为什么设备没人主动维护？

 【调查验证】：TPM实施给企业带来的有形及无形效果

 如何认识TPM管理？

 设备故障跟微缺陷关系解析

 及时消除各类微缺陷方法应用

 自主保全推行的七大步骤介绍

 【案例分析】：自主保全方法实例分析

 【案例分析】：自制清扫工具解决困难源方法

 【案例分析】：自制教材实施点滴教育（OPL）

 【案例分析】：养成知识积累习惯，解决故障事半功倍

三、 工业工程（IE工程）

1. 减少搬运浪费

 无效的搬运只能是费时费力，不会增加任何价值

 造成搬运浪费的主要根源

 【案例分析】：科学布局与科学搬运方法应用

2. 减少动作浪费

 多余动作只会增加额外强度、降低效率

 何谓动作分析

 减少动作浪费的五种作业意识

 【案例分析】：减少动作浪费的各种实例分析

3. 减少等待浪费

 等待不创造价值分析

 人机配合不好造成的等待问题分析

 【案例分析】：减少人机对待问题的解决方法实例分析

四、 快速换线（SMED）

 传统换线方法效率分析

 传统的切换观念

 作业切换时间的构成分析

 缩短切换时间的3个步骤

五、 全面品质管理（TQM）

 产品不良造成的额外成本分析

 如何认识全面品质管理？

 影响工序质量的影响因素—4M1E分析

 生产过程质量控制架构分析

 防错法应用

 防错法“三不“

 防错法“十大原理”应用

第五讲：精益生产管理精神：持续改善

一、 为什么要持续改善？

二、 持续改善八步骤解析

 Step 1：明确问题

 Step 2：分解问题

 Step 3：决定要达成的目标

 Step 4：把握根本原因

 Step 5：制定对策

 Step 6：贯彻实施对策

 Step 7：评价结果和过程

 Step 8：巩固成果

 【案例分析】

三、 持续改善常用工具应用

 【案例分析】：5W2H法

 【案例分析】：5Why分析法

 【案例分析】：鱼骨分析法

四、 精益六西格玛应用

 【案例分析】：六西格玛个性化的改进模式----DMAIC

赵又德

【专业资质】

六西格玛黑带大师

高级培训师

双硕士学位（MBA、计算机信息系统硕士）

国家注册管理咨询师认证（编号：0001148）

美国注册管理会计师认证（CMA）

中国五百强讲师

曾担任世界五百强及中国五百强等多家企业首席管理咨询顾问，为三十多家公司做过管理咨询项目

【从业经历】　

国内著名精益六西格玛专家。实战派供应链管理及精益生产专业讲师, 咨询式内训专家，实战型咨询、培训专家，多家培训机构的签约培训师、咨询师

具有近20年的生产制造业管理背景。拥有著名外资企业生产、品质、供应链及物流、财务等中高层管理经验，其中国企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）职业经理及咨询、培训（10年）经验，历任生产主管、营运总监、财务总监、副总裁、总经理、资深管理咨询师、高级培训师等职务

对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对供应链优化、研发管理、精益生产（TPS）管理、TPM、IE、PMC、采购管理及降低成本、企业全面成本控制、生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE工程、项目管理及运作、流程优化（BPR）有丰富的实践经验和管理心得

深刻体会企业领导之需求，基层管理之现状。结合其实战功底，使其培训课程内容深入浅出，运用互动、轻松的授课方式，提高学员的参与积极性，受到学员与企业的一致好评

为亨通集团下属公司的一个车间提供了精益生产咨询项目1年，培养了8名IE工程师，解决了瓶颈工序，生产车间物流明显改善，具财务不完全统计，当年成本降低4百多万，此车间被集团总部列为精益生产标杆；

为华翔集团下属公司提供了精细化管理咨询项目2年，培养了PMC专员，生产计划及物料控制得以改善，削减了因物料过期及交期延误造成的每年上千万以上的成本及费用；

为金柯有色金属公司提供了现场6S及TPM管理咨询项目，现场的可视化、标准化明显改善，设备维护成本不完全统计至少下降20%以上；

为宁波合力模具公司提供了流程优化、绩效考核等咨询项目，大大提高了生产及管理效率，交期准时率从70%提升至90%以上。

【擅长领域】

供应链及生产制造领域

深刻了解国企、外企、民企的不同特点，培训极具针对性

擅于现代企业的中层领导力、团队建设、沟通、激励、供应链与物流、生产营运、成本控制、质量管控、TPS、精益生产、业务流程优化等领域的咨询和培训

善于将项目管理融入到日常的研发、生产、采购、工程管理中，使企业及个人都从中获益

擅于将现代企业规范化管理与落后的国企及民企管理机制相融合，为企业寻找并建立符合该企业发展的模式和管理系统，避免生搬硬套

擅于从公司整体成本控制角度，为公司设计相应的管控及营运系统，达到低成本营运的同时且效率达致高效的目的

擅于将6S管理、全面质量管理、TPM、IE、成本管控、物料控制、生产计划执行及督导等工作纳入到中高层管理实务及现场班组长管理技能，最终形成高效执行力的目标

擅于调配各种资源，不断提升生产现场管理水平，保持现场管理的持续改善，现场布局更加合理，使库存降到最低，生产效率达到最高，成本降到最低，交货期最准时，最终实现制造业的五大目标：Q、C、D、S、M的有效管理

【授课形式】

融会贯通式――

将深厚的理论知识应用清晰的思路、严密的逻辑、通俗易懂的语言、详实的案例对课程进行讲授，课堂生动有趣

趣味教练式――

运用富有成效的“教练”教学方法调动学员全程参与

参与讨论式――

适当穿插案例讨论，让学员以小组讨论形式找寻答案，旨在“学以致用，立竿见影”

有效巩固式――

适当布置课堂练习，加强学员吸收，确保巩固学员学习效果

问题咨询式――

以企业实例问题为案例进行研讨或到企业现场指导学员寻找解决方案

【主讲课程】

班组管理：《如何当好班组长》、《班组长综合管理技能提升》、

《班组长效率提升技能实战培训》、《班组长领导力提升及团队建设实战》

《班组长效率提升技能实战》、《班组长安全管理技能实战培训》

《班组长核心管理技能提升实战》、《班组长成本控制技能提升实战》

精益生产管理：《6S管理与现场持续改善》、《工厂精益7S管理推行实战》

《目视化与看板管理》、《工业工程（IE）应用与实战培训》、《防错（防呆）管理》、《TPM管理实战培训》、《生产现场问题分析与解决》、《生产现场管理与改善实务培训》、《标准工时设定，改善与生产线平衡管理实战》

《价值流分析与精益生产管理实务》、《价值流图析实务培训》、《精益生产管理实务培训》

质量管理：《供应商质量管理（SQM）》、《QCC实务培训(1天）》、

《SPC统计过程控制》、《零缺陷管理(ZDM)》、《全面质量管理（TQM）》

《QC新旧七大手法》、《8D问题解决》、《质量经理、质量工程师实战研修》

《质量成本管理与持续改进》、《六西格玛管理》

采购、仓储、物流、供应链管理：《供应商选择、认证、评估及交货期管理》

《采购管理与降价谈判技巧》、《仓储库存管理》、《高效的物料管理与库存控制》、《高效仓储管理与工厂物料配送实战培训》、《减少库存、提高库存周转率》、《生产计划与物料控制（PMC）（1天）》、《生产计划与物料控制（PMC）（2天）》、《现代物流与仓储管理》、《精益供应链与仓储管理》、

《高效物流管理》、《生产物流管理》

成本管理与控制：《全面质量成本管理》、《全面削减工厂成本》、

《采购成本降低及谈判技巧》、《生产成本控制与有效降低》

其 他：《业务流程管理与优化实战培训》、《项目管理实战培训（1天）》、

《项目管理实战培训（2天）》《目标与绩效管理》