工业工程（IE）是一门旨在提高生产效率和经济效益的工程技术，其任务是研究生产经营及管理系统的设计、改善和实施；其方法是综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识，进行科学的规划、设计、实施、评价和创新，把各种生产要素（人员、物料、设备、能源、场地和信息等）组成更富有生产力和有效运行的整体系统，从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。

工业工程（IE）是一门把技术与管理有机地结合起来学科通过本课程培训，使学员实现从传统的生产管理，工程技术支持向现代的工业工程技术支持，精益生产管理模式的转变，帮助学员通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析，改善工艺流程，提高人机协作效率，提高动作的经济性并使动作更加符合人因工程学，从而提高生产效率，并保护操作员工的身体健康；通过工厂布局及路径分析提高作业场地的利用率，减少无价值增值的移动。通过时间研究，工作抽样，预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额。通过生产线平衡来消除流水线作业中的瓶颈，缩短制程时间。

【第１天课程大纲】：

一、正确理解现场IE改善

1. IE的起源与发展（使美国率先进入工业时代、使日本成为经济大国，在中国的发展）

2. IE是企业降低浪费、提高效率的一种手法工具

3. IE是“动作与时间研究”的起源――两个小故事

4. 现场IE和生产系统关系认识

5. 现场IE话动涉及的对象

6. 现场IE活动的效果

7. 树立现场IE改善的６个主要观念

8. 现场IE方法体系

9. IE的灵魂是到企业现场“找更好的方法”

10. 改善企业文化，ＩＥ才有用

二、布局分析与改善

1. 布局理念－激活企业内部物流与缩短生产实务流时间

2. 在什么情况下需要进行布局分析

3. 布局的六项原则

4. 布局的几种基本形态

5. 柔性生产布局的应用

6. 如何对细部布局进行改善

7. 改善布局的常用四种工具

8. 加工方案(工程)分析

9. 布局方案优劣的评价指标应用

10. 布局方案的决策步骤分析

【案例分析】：某公司布局优化方案分析

【练习】：用布局改善方法对你所在工厂进行优劣分析并提出改善意见

三、搬运分析与改善

1. 搬运改善的对象

2. 改善搬运的目标

3. 搬运改善的着眼点

4. 搬运的原则

5. 搬运分析记号

6. 搬运通路分析

7. 搬运工程分析

8. 搬运的活性分析

9. 搬运工程分析的程序

【案例分析】：某公司搬运浪费分析

【练习】：用搬运分析与改善方法对你所在工厂搬运情况进行优劣分析并提出改善意见

【第２天课程大纲】：

四、动作分析与改善

1. 动作改善法的意义

2. 基本动作要素分析

3. 动作经济原则及改善的原则

4. 动作改善的技巧

5. 各个动作记号及调查要点

6. 动作分析图绘制

【案例分析】：某生产线诊断出来的动作浪费分析

【练习】：就您所在工厂或生产线，找到动作浪费的地方并提出相应的改善对策

五、工序分析与改善

1. 工序分析符号

2. 工序的类型

3. 工序的调查方法和调查项目

4. 工序分析的改善目标

5. 产品工序分析

6. 工艺流程分析

7. 平面流程分析

8. 搬运分析

9. 人－机联合分析

【案例分析】：某公司如何实现人-机配合效率最大化实录分析

【练习】：检讨目前公司的工序流程及人-机配合状况并提出改善措施

六、时间分析与改善

1. 生产领域时间浪费的因素与环节

2. 时间分析的目标

3. 时间分析的用途

4. 时间分析的工具

5. 时间分析的基本程序

6. 时间分析的体系

7. 马表法(秒表法)

8. 摄影法(VTR法)

9. 既定时间标准法(PTS法)

10. WF法

11. 标准时间设定

【案例分析】：标准作业组合票生产实例分析

【练习】：标准时间的设定

【第３天课程大纲】：

七、双手操作分析与改善

1. 双手操作分析的意义

2. 双手操作分析的符合

3. 双手操作分析图

4. 双手操作分析的作用

5. 双手操作程序图的画法

6. 双手操作程序图的分析要点

7. 人机配合操作

8. 人机配合操作分析图

9. 联合操作

10. 联合操作分析的意义

11. 联合操作分析图

【案例分析】: 某产品测试的人机配合图

【练习】：用人机配合操作分析的方法画出你所熟悉的产品生产人机配合图并分析人员与设备的利用效率及如何改善的方法

八、生产线平衡分析与改善

1. 生产线平衡的方向与目的

2. 生产线平衡的表现方式

3. 节拍时间---TAKT Time

4. 网络活动图---AOV

5. 生产周期时间---CT

6. 制作速度图表的步骤

7. 生产线平衡的计算

8. 生产线平衡的改善原则

9. 生产线平衡分析的方法

10. 生产线分析结果的观点

11. 生产线平衡分析的使用时机

　 【案例分析】：通过计算不平衡损失率来进行生产线平衡改善分析

【练习】：就某生产线平衡状况进行分析并提出改善意见

九、设备效率与快速换模

1. SMED打破批量生产模式

2. 换模时间

3. 快速换模的四个原则

4. 设备效率评价指标

5. SMED改善的实施步骤

【案例分析】：快速缩短SMD的机种切换时间方法分析

【练习】：根据公司现有的换模方法检讨时间浪费现象并提出改善意见

【第４天课程大纲】：

十、防错法

1. 工厂差错种粪

2. 错误的代价

3. 错误是可以防止的——防错法

4. 防错法的目的

5. 防错的基本原理

6. 防错法的应用原理

7. 防错法的进行步骤

8. 典型的出错现象分析

9. 生产部主要防错方法

【案例分析】：主要防错技巧案例分析

【练习】：以本公司经常出错的地方进行防错方法设计

十一、价值流（VSM）分析

1. 如何运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程

2. 如何从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动

3. 如何认识价值流图的6大作用

4. 绘制价值流图的四大步骤分析

5. 如何使用现状图寻找改善机会

6. 如何绘制未来图及其要点掌握

【案例分析】：如何通过VSM价值流分析缩短L/T时间

【练习】：针对某产品画出其VSM价值流图并分析可否缩短其L/T时间

十二、现场改善的程序

1. 找出问题点（问题点所在一览表分析、问题点查找法、检查表的应用）

2. 建立改善目标（提高改善效率的目标范例分析）

3. 制订实施计划

4. 详细调查现状

5. 考虑改善方案

6. 改善方案的实施

7. 确定改善的成果

8. 改善结束

9. 提案改善活动的进行方式

【案例分析】：某公司提案改善活动手册分析

【案例分析】：某企业进行现场诊断的方法实录分析

【练习】：考虑你所在工厂是否有可改善项目，制定改善计划方案

赵又德

【专业资质】

六西格玛黑带大师

高级培训师

双硕士学位（MBA、计算机信息系统硕士）

国家注册管理咨询师认证（编号：0001148）

美国注册管理会计师认证（CMA）

中国五百强讲师

曾担任世界五百强及中国五百强等多家企业首席管理咨询顾问，为三十多家公司做过管理咨询项目

【从业经历】　

国内著名精益六西格玛专家。实战派供应链管理及精益生产专业讲师, 咨询式内训专家，实战型咨询、培训专家，多家培训机构的签约培训师、咨询师

具有近20年的生产制造业管理背景。拥有著名外资企业生产、品质、供应链及物流、财务等中高层管理经验，其中国企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）职业经理及咨询、培训（10年）经验，历任生产主管、营运总监、财务总监、副总裁、总经理、资深管理咨询师、高级培训师等职务

对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对供应链优化、研发管理、精益生产（TPS）管理、TPM、IE、PMC、采购管理及降低成本、企业全面成本控制、生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE工程、项目管理及运作、流程优化（BPR）有丰富的实践经验和管理心得

深刻体会企业领导之需求，基层管理之现状。结合其实战功底，使其培训课程内容深入浅出，运用互动、轻松的授课方式，提高学员的参与积极性，受到学员与企业的一致好评

为亨通集团下属公司的一个车间提供了精益生产咨询项目1年，培养了8名IE工程师，解决了瓶颈工序，生产车间物流明显改善，具财务不完全统计，当年成本降低4百多万，此车间被集团总部列为精益生产标杆；

为华翔集团下属公司提供了精细化管理咨询项目2年，培养了PMC专员，生产计划及物料控制得以改善，削减了因物料过期及交期延误造成的每年上千万以上的成本及费用；

为金柯有色金属公司提供了现场6S及TPM管理咨询项目，现场的可视化、标准化明显改善，设备维护成本不完全统计至少下降20%以上；

为宁波合力模具公司提供了流程优化、绩效考核等咨询项目，大大提高了生产及管理效率，交期准时率从70%提升至90%以上。

【擅长领域】

供应链及生产制造领域

深刻了解国企、外企、民企的不同特点，培训极具针对性

擅于现代企业的中层领导力、团队建设、沟通、激励、供应链与物流、生产营运、成本控制、质量管控、TPS、精益生产、业务流程优化等领域的咨询和培训

善于将项目管理融入到日常的研发、生产、采购、工程管理中，使企业及个人都从中获益

擅于将现代企业规范化管理与落后的国企及民企管理机制相融合，为企业寻找并建立符合该企业发展的模式和管理系统，避免生搬硬套

擅于从公司整体成本控制角度，为公司设计相应的管控及营运系统，达到低成本营运的同时且效率达致高效的目的

擅于将6S管理、全面质量管理、TPM、IE、成本管控、物料控制、生产计划执行及督导等工作纳入到中高层管理实务及现场班组长管理技能，最终形成高效执行力的目标

擅于调配各种资源，不断提升生产现场管理水平，保持现场管理的持续改善，现场布局更加合理，使库存降到最低，生产效率达到最高，成本降到最低，交货期最准时，最终实现制造业的五大目标：Q、C、D、S、M的有效管理

【授课形式】

融会贯通式――

将深厚的理论知识应用清晰的思路、严密的逻辑、通俗易懂的语言、详实的案例对课程进行讲授，课堂生动有趣

趣味教练式――

运用富有成效的“教练”教学方法调动学员全程参与

参与讨论式――

适当穿插案例讨论，让学员以小组讨论形式找寻答案，旨在“学以致用，立竿见影”

有效巩固式――

适当布置课堂练习，加强学员吸收，确保巩固学员学习效果

问题咨询式――

以企业实例问题为案例进行研讨或到企业现场指导学员寻找解决方案

【主讲课程】

班组管理：《如何当好班组长》、《班组长综合管理技能提升》、

《班组长效率提升技能实战培训》、《班组长领导力提升及团队建设实战》

《班组长效率提升技能实战》、《班组长安全管理技能实战培训》

《班组长核心管理技能提升实战》、《班组长成本控制技能提升实战》

精益生产管理：《6S管理与现场持续改善》、《工厂精益7S管理推行实战》

《目视化与看板管理》、《工业工程（IE）应用与实战培训》、《防错（防呆）管理》、《TPM管理实战培训》、《生产现场问题分析与解决》、《生产现场管理与改善实务培训》、《标准工时设定，改善与生产线平衡管理实战》

《价值流分析与精益生产管理实务》、《价值流图析实务培训》、《精益生产管理实务培训》

质量管理：《供应商质量管理（SQM）》、《QCC实务培训(1天）》、

《SPC统计过程控制》、《零缺陷管理(ZDM)》、《全面质量管理（TQM）》

《QC新旧七大手法》、《8D问题解决》、《质量经理、质量工程师实战研修》

《质量成本管理与持续改进》、《六西格玛管理》

采购、仓储、物流、供应链管理：《供应商选择、认证、评估及交货期管理》

《采购管理与降价谈判技巧》、《仓储库存管理》、《高效的物料管理与库存控制》、《高效仓储管理与工厂物料配送实战培训》、《减少库存、提高库存周转率》、《生产计划与物料控制（PMC）（1天）》、《生产计划与物料控制（PMC）（2天）》、《现代物流与仓储管理》、《精益供应链与仓储管理》、

《高效物流管理》、《生产物流管理》

成本管理与控制：《全面质量成本管理》、《全面削减工厂成本》、

《采购成本降低及谈判技巧》、《生产成本控制与有效降低》

其 他：《业务流程管理与优化实战培训》、《项目管理实战培训（1天）》、

《项目管理实战培训（2天）》《目标与绩效管理》