精益溯源--日本丰田精益标杆学习之旅
主办单位：中培网 中培管理咨询
时间地点：2010-09-12至2010-09-19 在
学员对象：制造业董事长、总经理、副总经理、生产部长，生产经理、运营经理、设备经理、持续改善经理、精益经理、变革管理部经理、物流经理、质量经理、供应链经理。
费 用： 39800元
【培训对象】
制造业董事长、总经理、副总经理、生产部长，生产经理、运营经理、设备经理、持续改善经理、精益经理、变革管理部经理、物流经理、质量经理、供应链经理。
【课程收益】
【课程大纲】
时间地点：2010年9月12日-19日 日本名古屋
培训对象：制造业董事长、总经理、副总经理、生产部长，生产经理、运营经理、设备经理、持续改善经理、精益经理、变革管理部经理、物流经理、质量经理、供应链经理。
培训费用：39800元/人（含培训费，教材费，茶点费等）
10人套餐：368000 人民币
5人套餐：189000 人民币
3人套餐：116400 人民币
客户收益：
基于对30余个行业、近千家企业实施精益的辅导经验，MICI认为：中国绝大多数企业已经认识到实施精益的必要性，而精益推行过程中遇到的最大困难，不在于技术，更不在于资金，而在于企业缺乏自上而下对于“精益”深刻、准确、统一的理解和认识。
参加本次标杆学习，您和您的公司将收获：
快速革新领导团队经营理念，建立精益思维方式；
统一企业核心人员对精益的理解和认识，扫清精益践行之路上理念层面的障碍；
系统了解精益框架，亲眼见证世界级工厂精益水平，快速掌握精益原则、系列方法及工具；
结识中国企业界精英，建立高质量人脉圈。
核心特色：
1.核心工厂特许参观：基于多年的良好合作，华制获得了日本20余家顶级工厂的参观授权许可，使您有机会学习到原汁原味的精益管理理念和方法；
2.日籍高管带队专题授课：由来自顶级企业的日籍高级管理专家组成的顾问讲师团授课，全面解析精益DNA，学习全程由日本资深精益专家陪同指导；
3.个性化主题研修：学员可以根据自己企业的实际情况，选择研修主题，在日本专家的指导下用精益理念层层深入地解决问题；
4.不同特色的工厂参观组合：实地参观一系列具有不同代表性的顶级工厂，从不同角度了解精益；
5.仿真工厂体验：培训及参观过程中设置仿真工厂体验，亲身践行精益理念，加深对精益精髓的理解；
6.精益文化深度体验：参观丰田产业技术纪念馆、丰田会馆等，了解丰田发展史，体验日本文化，从另一个侧面增进对精益管理模式的了解。
课程安排：
第一单元：精益管理模式
一、丰田危机及真相透析
二、精益管理在全球的传播
1、应对经济萧条、危机和残酷竞争的首选
2、取得和保持世界级运营水准的手段
3、实施“绿色理念”的管理路径
三、精益管理模式究竟是什么
1、精益是一种新的生产方式
2、精益是一种思维方式
3、精益是一种企业文化
4、从丰田生产方式到精益管理模式
四、精益管理模式是21世纪最佳管理模式之一
第二单元：TPS基础培训
一、TPS的基本思考方法
二、TPS的2大支柱----准时化和自働化
三、标准化作业
四、消除7大浪费
五、5S与目视化管理
六、工业工程-----时间和动作的分析与改善
七、真实效率的提升----稼动率与可动率
八、拉动系统与看板管理
九、均衡化生产
十、设备管理与快速换模
第三单元：丰田品质管理
一、TPS主要的品质管理方法
二、提升品质的基础----自働化
三、品质管理的要点之一----标准化
四、品质管理的要点之二----【5S】
五、TPS的品质改善手法
六、品质改善的进行方式
七、发现不良及对策
八、由事后处理转变为事前预防
九、品质管理和改善的基本思想和精神
第四单元：丰田生产技术能力提升与改进
一、工序创造品质的体系概要
二、自工序完结的3大要点
三、生产技术概要
四、生产能力提升3大要素
1、整备工序
2、提高工序能力
3、整备加工条件
4、案例分析：焊接技术能力提升
五、工序能力调查
1、工序能力概要
2、工序能力不足的对策
3、案例分析：克服工序能力不足
4、各工序加工精度确认
部分参观企业介绍：
1.日本丰田整车工厂
丰田整车工厂成立于1959年，总面积约160万平方米，员工4000名，每月产量达13000台，通过参观丰田整车工厂，您将了解丰田的各生产线及其工序包括锻造与冲压、焊接、涂装、组装及调试与质量控制等。
看点：如何实现多品种、小批量的生产，看板管理，防错装置，改善提案，安灯，节拍生产，工作友好
环境。
2.日本电装公司
1949年12月，作为丰田汽车工业株式会社零部件工厂之一的电装，从丰田集团独立分离出来成立了“日本株式会社电装”。如今，她已发展成日本排名第一、世界顶级的汽车零部件供应商集团公司，在全球30多个国家和地区设有188家关联公司，员工人数达112262名。
看点：典型的细胞单元式生产方式，1人屋台式生产方式，多能工作业，柔性设备利用等。
3.日本加藤製作所
加藤公司自1895年成立以来，一直致力于在材料装卸、工程机械和工业设备领域走在日本以至世界的前列。加藤公司在一百多年的发展历程中，开发的各种工业、材料装卸和工程机械机，不断满足日新月异的市场需求。加藤公司的产品可以说是技术发展史的一个缩影，一贯重视在技术革新方面的创新和开拓精神。
看点：汽车内装部件制造加工、生产管理软件开发销售，以及生产现场的物流系统等。
4.日本秋田工业株式会社
秋田工业株式会社位于爱知县知立市，从事汽车零部件的制作，为丰田、本田等公司提供汽车零部件。
看点：具有典型的多品种、小批量生产特性。
部分主讲老师：
小岛兴一郎（日本）
日本TPS资深专家、TPS培训师、TPS海外推广高级咨询顾问。
曾任丰田汽车生产调查部部长，在生产技术、制造技术、物流系统指导方面成果显著，擅长生产技术、成本改善、研发成果的产品化及物流改善。
近年来，在日本、英国、东南亚等地积极推广TPS，拥有丰富的TPS的咨询培训经验。
藤本进二（日本）
日本TPS资深专家、TPS培训师、TPS海外推广高级咨询顾问。
曾任丰田日本工厂、美国工厂生产及品质改善项目经理，在生产技术、制造技术、新车上线指导方面成果显著，擅长焊接技术、作业及品质改善、建厂及产品研发。
近年来，专注于生产现场人才培养、生产技能提升、品质改善等方面的培训与咨询，并受到日本能力开发协会的表彰。
邓德海 博士（中国）
曾在日本丰田总部接受过系统的TPS培训，长年致力于精益管理模式在全球范围的研究与推广，对精益精髓与文化理念有深刻的理解。
为国内多家知名企业提供过咨询服务，包括航天集团、船舶重工、特变电工、美的集团等。
多次参与全球精益领域高端论坛，对精益系统在全球的运用推广有深入了解。
擅长精益战略制定、精益领导力培训等。
部分客户见证：
我分管集团一个4000人的工厂，从日本丰田研修回来后便进行单件流工艺改造，此举提高了30%的效率，减少了40%的在制品，1000万的在制品，降低40％也就意味为企业实现了400万的现金流，一个人4万多学费，带来的效果远远不止400万的回馈。
——温州正泰集团股份有限公司
推动中国制造业向更加具备世界竞争力的精益道路上，走在了前沿！精益的理念于十年前已传至中国，但真正发展、真正使更多中国制造业精英亲身感受丰田的生产方式！ 感谢为中国民族企业的发展所做出的不懈努力！
——仪征双环活塞环有限公司
将TPS的学习搬到日本本土的生产现场确实是一个创举！希望能在重型机械加工行业的TPS推行领域加强研究！相信中国制造企业在丰田精益理念的指导下会做得更强更大！
——中联重工科技发展股份有限公司
日本之行，受益匪浅！我们不仅亲身看到丰田先进管理模式，且感受到日本人做人及做事的精神。感谢作为连接中日的桥梁，让我们在丰田感受到了如何做人，如何做世界一流的产品！愿为更多企业服务，使中国的企业管理更上一层楼！
——远大空调有限公司
天山泰山富士山，新缆鲁缆学丰田，小批量，多品种，低成本，保安全，三年之后看特变。日本丰田精益研修之旅，是特变电工管理新的起点。
——特变电工山东鲁能泰山电缆有限公司
其他标杆学习客户：ABB变压器、艾欧史密斯热水器、英格索兰工具、惠而浦家电、爱立信、小天鹅通用电器、飞利浦亚明照明、中美天津史克制药、东软飞利浦医疗设备系统、康明斯、博世汽车部件、美的集团、诺基亚、久立集团、横店东磁、特变电工、三一重型装备、福达合金、蒙牛乳业、浙江正泰、长安汽车、自生电力、新筑路桥机械、陕西正大、久盛电气、金龙汽车、欧普照明、江铃汽车、燕京啤酒……
【讲师介绍】
▓▓▓▓▓▓▓▓▓ 培 训 回 执 表 （此表复制有效）▓▓▓▓▓▓▓▓
传真至：020-62355807
我单位共＿＿＿ 人报名参加 2010-09-12至2010-09-19 在 举办的 精益溯源--日本丰田精益标杆学习之旅
单位名称：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
培训联系人：＿＿＿＿＿＿＿＿＿ 联系电话：＿＿＿＿＿＿＿＿＿ 联系传真：＿＿＿＿＿＿＿＿
移动电话：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿ 电子邮箱：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
参加人数：＿＿＿＿ 人 费用总计：＿＿＿＿＿＿ 元
参 会 人：＿＿＿＿＿＿＿＿ 所任职务：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿ 移动电话：＿＿＿＿＿＿＿＿＿
参 会 人：＿＿＿＿＿＿＿＿ 所任职务：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿ 移动电话：＿＿＿＿＿＿＿＿＿
参 会 人：＿＿＿＿＿＿＿＿ 所任职务：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿ 移动电话：＿＿＿＿＿＿＿＿＿
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广州电话：（020）39971893、62355796 传真号码：（020）62355807
联 系 人：赵小姐、张先生 报名邮箱： 317709971@QQ.COM
参会方式：请您把培训回执表填写好回传，课前一星期您将会收到传真函，包括培训注意事项及详细安排